Estudo de Caso de Sucesso da Implementação do DMAIC

Neste artigo, será apresentado um caso de sucesso envolvendo a implementação da cultura Lean Seis Sigma em uma indústria metalúrgica de médio porte, cujo principal produto é o conjunto de roldanas. Esses conjuntos de roldanas são amplamente utilizados em portões residenciais e comerciais.

Eles são compostos por pio, barra, caixa, e rolamento, onde o rolamento é o único insumo que não é produzido dentro desta indústria.

O desafio enfrentado consistiu em duas etapas cruciais. Primeiramente, foi necessário elaborar um estudo detalhado para avaliar a viabilidade econômica da reestruturação do layout da empresa e obter a aprovação dos demais sócios para essa iniciativa.

O estudo em questão demonstrou-se bem-sucedido, resultando na inclusão das mudanças necessárias no orçamento do ano seguinte e sua subsequente implementação.

A abordagem para esse projeto foi fundamentada na metodologia DMAIC, que engloba as etapas de Definição (Define), Mensuração (Measure), Análise (Analyze), Melhoria (Improve) e Controle (Control).

Assim, a jornada rumo à otimização do processo de fabricação de conjuntos de roldanas foi iniciada.

O processo de produção desses conjuntos envolve a transformação de matérias-primas, como barras de aço, chapas de aço e barras de pinos, em componentes individuais, ou seja, caixas, roldanas e pinos, respectivamente.

Durante esse processo, são empregadas diversas etapas, incluindo Estoque, Dobra, Corte, Usinagem CNC, Galvanização e Montagem.

Devido a limitações no processo de galvanização, a produção final era realizada em lotes contendo 230 conjuntos montados.

A imagem 1 abaixo ilustra o layout anterior do processo de produção, bem como o fluxo de transformação de cada matéria-prima até a montagem dos conjuntos. As dimensões externas do layout eram de 65,30 metros por 69,75 metros.

Neste cenário, os seguintes dados são observados:

Tempo gasto com transporte = 35,02 minutos

Distância percorrida = 1.377.36 metros

Tempo gasto para produção de um lote com 230 conjuntos = 3h50min02s

Ao longo deste artigo, serão detalhadas as etapas do processo DMAIC que permitiram a identificação de oportunidades de melhoria, a otimização da produção de conjuntos de roldanas e a conquista de resultados significativos.

Este estudo de caso exemplifica a aplicação eficaz dos princípios Lean Seis Sigma na indústria metalúrgica, proporcionando ganhos substanciais em termos de eficiência e qualidade do produto.

Mãos à obra...

APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC

Voz do Cliente e Definição de Métrica Objetiva

A principal preocupação identificada nesta fase está relacionada ao tempo despendido no transporte de materiais devido à configuração atual do layout de produção.

No cenário atual, o tempo necessário para o transporte de materiais visando a produção de um lote com 230 conjuntos de roldanas é de 35 minutos.

O objetivo é reduzir significativamente esse tempo, estabelecendo uma média de apenas 8 minutos por lote.

Custo da Má Qualidade e Problema a Ser Solucionado

A movimentação desnecessária de matéria-prima gera custos adicionais ao processo de produção, sem agregar valor ao produto final.

O custo direto associado a essa movimentação desnecessária representa aproximadamente 14% do custo total de produção de um lote de conjuntos de roldanas.

Escopo, Objetivo e Abordagem

O escopo deste projeto concentra-se na otimização dos processos de fabricação dos conjuntos de roldanas, com foco na melhoria da movimentação de materiais entre os setores de corte, estampagem, dobra, galvanização e montagem.

O objetivo principal consiste em alcançar um aumento de 9,67% na produção e uma redução expressiva de 60% nas perdas de tempo relacionadas à movimentação, através da reestruturação eficiente do layout de produção.

Ferramentas utilizadas em cada fase do DMAIC

Define

• Voz do Cliente
• Definição da métrica objetiva;
• Custo da má qualidade;
• Declaração dos problemas, definição do escopo e objetivos;
• Definição do problema CTQ; 
• Elaboração do Fluxograma Vertical do processo;
• Elaboração do Pareto com os tempos dos processos;
• Criação do SIPOC.
• Diagrama de causa e efeito
• Criação da matriz de causa e efeito;

Mensure

• Elaboração do plano para coleta de dados;
• Criação da folha de verificação dos tempos e distâncias percorridas;
• Gráfico de Yamazumi;
• Análise do nível sigma, utilizando o Minitab;

Analyze

• Mapeamento do fluxo de valor de cada componente envolvido;
• Elaboração do FMEA;

Improve

• Proposta do novo Layout do site de produção;
• Criação do novo Mapa de fluxo de valor, com base no novo layout;
• Realização de simulações, tendo como cenário o novo Layout;
• Validação das ações, e mudanças de médias com utilização do Minitab;
• Análise do novo Nível Sigma;
• Detalhamento dos ganhos do projeto. (Figura 3)

Control

• Validação e aprovação da diretoria;
• Elaboração da matriz de GUT;
• Criação dos métodos de controle e folhas de processo;
• Padronização do novo processo e atividades;
• Elaboração do plano de treinamentos para todos os envolvidos;
• Treinamento dos envolvidos;

Resultado

Obs.  Os valores se referem a out/2019.

Resultados da Implementação Estratégica de Lean Seis Sigma

A estratégia Seis Sigma é reconhecida como uma abordagem fundamental para o sucesso de organizações que buscam se manter competitivas no mercado.

Ela representa a adaptação necessária que as empresas precisam incorporar para adquirir e preservar sua competitividade.

A estratégia foi focalizada na redução da ocorrência de erros, defeitos e falhas em um determinado processo, eliminando elementos que não agregam valor.

Para atingir esse objetivo, utilizaram-se técnicas e ferramentas estatísticas amplamente estabelecidas, onde o foco principal consistiu na consecução da melhoria contínua e sustentável dos processos produtivos, alcançando esse resultado por meio de uma reestruturação eficiente do layout.