Quem é Taiichi Ohno? Descubra a história do pai do Sistema Toyota de Produção!

Taiichi Ohno foi um engenheiro e executivo japonês que se tornou o grande responsável por uma metodologia amplamente adotada em várias indústrias ao redor do mundo.

Você pode até não reconhecer, à primeira vista, o nome Taiichi Ohno, mas com certeza está ciente do sistema desenvolvido por ele: o Toyota Production System ou Sistema Toyota de Produção. Sendo assim, ele foi o engenheiro que recebeu a missão de aumentar a produtividade da empresa em meio a Segunda Guerra Mundial.

Desde então, diversas empresas gigantes utilizam de estratégias baseadas na filosofia desenvolvida por Taiichi Ohno. Afinal, todos os princípios modernos como o Lean Manufacturing ou melhoria contínua se baseiam em seus pensamentos.

Assim, para entender quem foi Taiichi Ohno, sua história e como foi a criação e o processo de elaboração das principais metodologias pensadas por ele, elaboramos os seguintes tópicos abaixo:

• Quem é Taiichi Ohno e qual sua relação com o sistema Toyota de produção;
• Qual ferramenta foi criada por Taiichi Ohno?
• Quais são as 4 regras básicas do Sistema Toyota de Produção?
•  Quais são os 7 desperdícios elencados por Taiichi Ohno?
  

Quem é Taiichi Ohno e qual sua relação com o sistema Toyota de produção

Nascido em 29 de fevereiro de 1912, Taiichi Ohnoé considerado o pai do Sistema Toyota de Produção. Nascido em Dalian, na China, juntou-se ao Toyoda Spinning após a formatura em 1932, durante a Grande Depressão.

Com isso, em 1943 (com 31 anos), participou da Toyota Motor Company, onde obteve uma carreira de sucesso, passando por cargos como diretor e diretor gerente, até o cargo de vice-presidente executivo em 1975.

Com a necessidade de corte de gastos pós Segunda Guerra Mundial, Taiichi Ohno, que na época era um dos Engenheiros mais jovens da Toyota, ficou responsável por aumentar a eficiência e produtividade da empresa.

Baseando nas estratégias dos seus precursores Sakichi e Kiichiro Toyoda, somado com o sistema de realocação de mercadorias dos supermercados (que ele mesmo observou quando visitou os Estados Unidos) e com os trabalhos de Henry Ford, ele desenvolveu seu método que unia lucro e sustentabilidade de longo prazo.

Assim, a sua filosofia de produção enxuta e evitar desperdícios tornou a empresa pioneira e revolucionária em relação à gestão de negócios (sendo influente até os dias de hoje).

Além disso, Taiichi Ohnotambém é criador do Kanban, técnica utilizada para otimizar o controle da produção de forma organizada por meio de cartões de informação que também podem ser utilizadas como inovações que caracterizam política de privacidade.

Após se aposentar, em 1988, escreveu o livro “O Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Larga Escala”, no qual explica as características novas do seu sistema dentro do contexto histórico à medida em que elas foram surgindo e sendo implementadas.

Qual ferramenta foi criada por Taiichi Ohno?

O Sistema Toyota de Produção, como já foi citado, baseia-se em eliminar os gastos desnecessários, “muda” em japonês. Teve seus primórdios com a família Toyoda, com o princípio de jidoka desenvolvido por Sakichi Toyoda, e a filosofia just in time desenvolvida pelo seu filho, Kiichiro Toyoda.

Assim, Taiichi Ohnodesenvolveu o Sistema Toyota de produção sobre esse pilares, melhorando para dar um enfoque maior na redução de gastos desnecessários (em grande parte graças ao contexto pós-guerra em que ele se encontrava).

O desenvolvimento contínuo desse sistema nos trouxe ao sistema Lean, e, juntamente com diversas outras estratégias secundárias, como o mapa do fluxo de valor, contribui para um aumento de lucros e sustentabilidade apenas sem a necessidade de investimentos.

Quais são as 4 regras básicas do Sistema Toyota de Produção?

As quatro regras básicas do Sistema Toyota de Produção são os princípios fundamentais que norteiam a filosofia de produção da Toyota. Essas regras, estabelecidas por Taiichi Ohno, são as seguintes:

1. Fluxo de Valor: o foco principal é identificar e melhorar continuamente o fluxo de valor do produto ou serviço. Isso envolve mapear todo o processo produtivo, desde o fornecedor até o cliente final, identificando e eliminando desperdícios ao longo do caminho;
2. Criação de Fluxo Contínuo: o trabalho deve fluir de forma suave e contínua, sem interrupções ou esperas desnecessárias. A produção é sincronizada de acordo com a demanda do cliente, evitando a acumulação de estoques intermediários e reduzindo o tempo de espera;
3. Produção Puxada: a produção é acionada pela demanda real do cliente. Os produtos são fabricados somente quando há um pedido real, o que reduz a chance de superprodução e excesso de estoque;
4. Melhoria Contínua: O último princípio é a busca constante pela melhoria contínua. Isso envolve a mentalidade de nunca estar satisfeito com o status alcançado e sempre buscar maneiras de aprimorar o processo. 
   

Quais são os 7 desperdícios elencados por Taiichi Ohno?

Graças a sua natureza de engenheiro, Taiichi Ohno estabelecia suas estratégias de maneira metódica para que pudessem ser repassadas. Assim, Ohno estabeleceu um modelo com 7 gastosque devem ser eliminados. Vale ressaltar que esse modelo ainda é amplamente utilizado atualmente em indústria e academias.

Inclusive, o sistema Leané totalmente baseado na eliminação do desperdício . Portanto, confira agora os 7 desperdícios elencados por Taiichi Ohno:

1. Produção excessiva

Talvez uma das 7 etapas mais difíceis de controlar, a produção excessiva afeta negativamente diversos setores da empresa, desde o financeiro, com o excesso de estoque e gastos acima do necessários, até mesmo a relação da empresa com o meio ambiente.

2. Processamento excessivo

Como o nome sugere, esse desperdício trata do processamento adicional desnecessário, seja por não agregar valor ou por agregar mais valor do que o exigido.

Em outras palavras, acrescentar recursos adicionais que o cliente não vai utilizar, por exemplo. Mesmo que a intenção muitas vezes seja boa, o processamento excessivo pode ter um grande impacto desnecessário nos gastos.

3. Transporte

A movimentação excessiva do produto antes de chegar ao consumidor final, ainda mais quando a movimentação em questão não agrega valor ao produto, é o terceiro desperdício elencado por Taiichi Ohno.

Assim, transportar desnecessariamente o produto pode causar danos físicos com perda de qualidade, além do uso excessivo de maquinário e, dependendo do meio de transporte, pode contribuir significativamente com a poluição gerada.

4. Inventário

Muitas vezes ligado à produção excessiva, esse desperdício se refere ao estoque desnecessário, geralmente de forma preventiva.

Dessa forma, para se prevenir de uma possível situação inesperada, a empresa estoca produtos extras, como uma forma de proteção.

Apesar de que muitas vezes é saudável estabelecer reservas de emergência, o aumento desnecessário do inventário é um desperdício que pode ser bastante custoso para a empresa e, por isso, também deve ser eliminado.

5. Movimento

Esse desperdício está ligado à movimentação interna na empresa, seja de máquinas, equipamentos ou funcionários.

Apesar de parecer menos importante, minimizar a movimentação desnecessária garante um uso mais eficiente do tempo de produção, além de ajudar na diminuição de acidentes.

6. Espera

Um dos desperdícios mais comuns e ainda assim um dos mais fáceis de se combater, ele está relacionado ao “tempo perdido” nos mais diversos âmbitos.

Documentos que passam muito tempo em uma pilha sem serem passados adiante, ou um objeto que passa muito tempo parado antes de ser entregue são exemplos comuns desse tipo de desperdício.

7. Defeitos

Outro desperdício que pode ser difícil de combater em muitos casos é o gasto com produtos defeituosos (afinal, esse é um ponto que todas empresas tentam evitar naturalmente).

O gasto com defeitos é particularmente perigoso, pois muitas vezes exige a perda total do produto e o retrabalho partindo do zero.

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