Entenda o Conceito de Valor Agregado Dentro da Filosofia Lean Manufacturing

Você com certeza já ouviu aquela frase típica de que algumas coisas têm preço e outras tem valor, certo? Muitas pessoas usam essa frase para diferenciar as atividades que são importantes das que podem esperar. E o conceito de valor agregado entra justamente nessa questão.

Aplicado na filosofia Lean, o valor agregado é extremamente importante, pois é o pilar de tudo que será feito dentro dessa metodologia. Afinal, se o cliente não enxerga valor no produto, provavelmente não irá comprar.

Então, continue com a leitura, para aprender sobre os principais pontos sobre valor agregado, bem como a sua forma de aplicação. Você terá acesso, ainda, a um exemplo que te auxiliará a implementar esse conceito em sua empresa!

Neste artigo você irá aprender:

• O que é Valor Agregado?
• Diferenças entre Sistema Tradicional e o Sistema Lean;
• Qual é o conceito de Valor Agregado?
• Por que é importante reduzir atividades que não geram Valor Agregado?
• Como fazer a análise do Valor Agregado nos processos?
• O que é Muri, Mura eMuda?
  

O que é Valor Agregado?

O valor agregado (VA) é definido em termos de produtos ou serviços específicos que têm capacidades/funcionalidades específicas, oferecidos a preços específicos para clientes específicos em intervalos de tempo. Ou seja, é fazer o que o cliente está disposto a pagar.

O valor agregado é o ponto de partida para a Produção Enxuta, visto que no Lean Manufacturing tudo parte da perspectiva do cliente. Como assim? Vou explicar...

Diferenças entre o Sistema Tradicional e o Sistema Lean

No sistema tradicional, o preço é uma consequência do quanto foi gasto para produzir o item ou serviço (custo) somado ao lucro que você deseja.

Dessa forma, podemos dizer que o foco está no lucro, não levando em consideração as necessidades dos clientes e quanto eles estão dispostos a pagar.

No Sistema de Produção Lean Manufacturing, a primeira questão analisada é o quanto vale o produto de acordo com o mercado. Afinal, não adianta colocar um preço exacerbadamente acima do que as pessoas costumam pagar.

Da mesma forma, não é interessante cobrar um preço abaixo dos concorrentes, pois isso prejudica os lucros que você pode obter.

Observando dessa forma, o lucro se torna consequência de um processo bem feito. Essa visão também possibilita o aumento do lucro através da redução dos custos, ou seja, redução de desperdícios, que é exatamente o objetivo do Lean.

Mas como diferenciar atividades que geram ou não valor agregado? Simples, vou lhe mostrar.

Qual é o Conceito de Valor Agregado?

Dentro desse conceito podemos classificar o tempo de ciclo dos operadores do processo em 3 tipos: atividades que geram valor agregado, atividades necessárias e desperdício. Vamos falar um pouco de cada uma delas:

• Atividades que geram valor agregado: atividades que transformam os materiais ou as informações em produtos que o cliente deseja, ou seja, paga por eles porque enxergam valor;
• Atividades necessárias: consomem recursos, não contribuem diretamente para o produto ou serviço, mas são altamente necessárias;
• Desperdício: atividades que consomem recursos, tempo e espaço, mas não contribuem diretamente para produzir o que o cliente deseja. Podem ser eliminados e não comprometem o resultado.

Como você pode perceber, devemos ter sempre atividades que geram valor agregado, tentar reduzir aquelas que são necessárias, já que não podem ser eliminadas, e eliminar os desperdícios, visto que esses não acrescentam em nada ao produto, pelo contrário, consomem recursos que poderiam ser dedicados a outras etapas.

Para facilitar a visualização, vamos analisar o seguinte gráfico:

Na companhia típica do nosso exemplo, apenas 1% dos processos geram valor agregado ao produto, enquanto 99% dos processos estão divididos em atividades necessárias e desperdícios, que pode ser estoque, pessoas em atividades desnecessárias, etc.

Nesse momento, muitas empresas cometem um erro grave, que é tentar atacar processos que geram valor agregado e torná-los mais rápido, sendo que o mais importante não é ser rápido, e sim fazer certo da primeira vez.

Ou seja, o correto é atacar os desperdícios primeiro, pois são mais prejudiciais ao processo, pois em nada agregam ao produto, e depois atacar as atividades necessárias, tentando reduzi-las o máximo possível.

Dessa forma, você terá um processo como demonstrado na segunda etapa, com mais atividades com valor agregado, muito menos desperdício, e com as atividades que são absolutamente necessárias.

Por que é Importante Reduzir Atividades que não Geram Valor Agregado?

De forma simples e prática é possível observar que reduzindo atividades não possuem valor agregado, os desperdícios, o lucro irá aumentar, tornando os processos cada vez melhores em termos de valor para o cliente e também em relação aos ganhos obtidos.

Como Fazer a Análise do Valor Agregado nos Processos?

Agora que você já sabe o conceito de valor agregado e já viu os tipos de atividades que compõem um processo, vou mostrar alguns exemplos para que facilite sua visualização.

Como você pode notar, essa imagem resume tudo que falamos acima, relacionado ao valor agregado e a influência que esse conceito tem no Lean Manufacturing.

Assim como falamos mais acima, o primeiro ponto de melhoria a se atacar é a parte de desperdícios evidentes, pois são mais fáceis de identificar e podem ser eliminados completamente do processo.

Depois vem as atividades necessárias, as quais é impossível eliminar, mas podemos diminuir, como por exemplo, colocar a peça mais perto do operador, evitando o deslocamento do mesmo para buscá-la.

Só após focar nesses dois pontos deve-se olhar para melhorar atividades que agregam valor. Mas você pode estar se perguntando se é possível melhorar processos que geram valor agregado. A resposta é sim! Quer um exemplo?

Uma ferramenta que remove aparas de uma peça é um processo que agrega valor. Porém, já existem máquinas capazes de produzir peças sem aparas, o que pode tornar o processo e a agregação de valor ainda melhor.

O que é Muri, Mura e Muda?

Muri, Mura, Muda é um exemplo clássico que permite visualizar facilmente os erros de um processo. Vamos a eles?

Em todos os processos há uma má utilização da capacidade do caminhão. No Muri há um exagero, no Mura o processo é mal regularizado e no Muda ocorre o desperdício da capacidade do caminhão.

Assim como no exemplo, esses conceitos podem ser aplicados aos operadores do processo. Uns podem estar sobrecarregados, outros mal designados em suas funções e outros com tempo ocioso ou não tendo seu potencial usufruído da melhor maneira possível.

E como seria o processo ideal?

O ideal é ter a máxima capacidade explorada! No caso do nosso exemplo, é utilizar o caminhão de forma a levar o máximo de peso que ele suporta sem sobrecarga, sem utilizar caminhões além do necessário e sem desperdiçar sua capacidade total.

Podemos, mais uma vez, fazer a analogia em relação aos operadores de um processo, onde o ideal é que os operadores não estejam sobrecarregados, não fiquem alocados de maneira incorreta em processos desnecessários e não tenham seu potencial desperdiçado.

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