Descubra o que é Lean Manufacturing na prática e entenda o funcionamento dessa filosofia!

Você sabia que o Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta, em português) foi a metodologia responsável por revolucionar o sistema de produção ao redor do mundo? É isso mesmo! O seu principal objetivo é aumentar a eficiência produtiva por meio da eliminação de desperdícios nos processos das organizações.

Ah! Se você tem interesse em entender a origem e o funcionamento do sistema de gestão desenvolvido por Taiichi Ohno, além de aprender como aplicar os princípios do Lean Manufacturing na sua empresa, saiba que este artigo é pra você! Veja só os tópicos que vamos abordar:

• O que é Lean Manufacturing?
• Qual a origem do Lean Manufacturing?
• Os 5 princípios do Lean Manufacturing
• Quais são os benefícios do Lean Manufacturing?
• Como aplicar o Lean Manufacturing em uma empresa?
• Quais são as metas e as estratégias do Lean Manufacturing?
• Importância do pensamento enxuto

Neste artigo, você aprenderá tudo o que precisa saber sobre esse assunto. Vamos nessa?

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing é uma metodologia desenvolvida por Taiichi Ohno (engenheiro da Toyota, na época) que tem como principal objetivo o aumento da qualidade e da eficiência nos processos produtivos de uma empresa por meio da eliminação/redução de erros e desperdícios.

Para isso, o Lean aponta 7 grandes desperdícios que serão alvo das otimizações de processos, sendo eles: transporte, inventário, movimentação, espera, produção excessiva, processamento excessivo e defeitos.

Além disso, o Lean Manufacturing apresenta 5 princípios: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e perfeição. Mais à frente te explicaremos mais detalhes desses princípios.

Agora que você entendeu o que é Lean Manufacturing, deve estar se perguntando onde e como essa metodologia teve origem. É sobre isso que falaremos no nosso próximo tópico. Mas antes, tenho um presente para você!

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Qual a origem do Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing teve origem no Japão, durante a 2ª Guerra Mundial. Neste período, as cidades de Hiroshima e Nagasaki foram as que sofreram as maiores consequências. Só que todo o país ficou socialmente, politicamente e economicamente devastado.

No pós-guerra, houve uma demanda enorme por diversos produtos para a reconstrução do país, como alimentos básicos, materiais para construção de casas, peças de roupas, entre outros.

As empresas que forneciam esses produtos apostavam na produção em massa. Dessa forma, produziam em grande quantidade, porém, com baixa variedade de produtos.

Além dos materiais básicos necessários para a reconstrução do país, também existia a necessidade da fabricação de meios de transporte. Foi nesse momento que a Toyota entrou em ação.

Para a empresa automobilística, por necessitar de grandes pátios para estoque de materiais, era impossível iniciar a produção "em massa". Além disso, esse tipo de produção se restringia a produzir produtos iguais e exigia grandes investimentos.

Mas como a Toyota poderia melhorar o seu sistema produtivo? Esse foi o mesmo questionamento que os engenheiros e gestores da empresa fizeram. Eles até chegaram a pensar em implementar o sistema fordista na indústria japonesa. Fizeram várias visitas em empresas estadunidenses, porém, essa ideia não foi à frente.

Diante dessa problemática, foi necessário que os engenheiros da Toyota buscassem por novos meios de otimizar o sistema de produção da empresa.

Eles desenvolveram um processo produtivo que não necessitava de grandes estoques, que mantinha um fluxo de caixa muito mais rápido e que conseguia atender as demandas do mercado, produzindo produtos personalizados de forma eficiente. Ousados, não?

Esse processo mais tarde se chamaria de Sistema Toyota de Produção (TPS).

Esse novo sistema gerou resultado? Sim! E gerou resultados meteóricos. Em poucos anos, não só a Toyota, mas também outras empresas japonesas, que aderiram ao modelo de produção enxuta, já exportavam produtos competitivos no mercado internacional.

Rapidamente, o Japão já progredia e se estabilizava economicamente. Em pouco tempo o Lean Manufacturing tinha se espalhado pelo mundo e conquistava todo o mercado industrial. Incrível, não é mesmo?

Os 5 princípios do Lean Manufacturing

Para ser uma metodologia tão eficiente, o Lean Manufacturing se baseia em 5 princípios, sendo eles: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e perfeição.

Eles são aplicados simultaneamente, dentro de um sistema produtivo. Dessa forma, é possível entregar ao cliente final o produto desejado no tempo certo.

Abaixo, você verá uma explicação detalhada sobre cada um desses 5 princípios.

Valor

Entenda como valor tudo aquilo que o cliente considera importante em um produto. Para facilitar a compreensão deste conceito, imagine que os elementos que agregam valor a um produto são aqueles para os quais os clientes estão dispostos a pagar.

Dentro do Lean Manufacturing, o princípio de valor tem como principal objetivo eliminar processos e materiais que não geram valor agregado ao produto final. Dessa forma, é possível entregar exatamente o que o mercado demanda sem gerar desperdícios.

Fluxo de valor

O fluxo de valor são todas as etapas que um produto passa, desde sua criação até chegar ao cliente final. No Lean Manufacturing, são analisadas todas as fases da cadeia produtiva de uma indústria, para eliminar as atividades que não agregam valor ao produto final e fortalecer aquelas que o torna mais valioso para os clientes.

Fluxo contínuo

O princípio do fluxo contínuo determina que não pode haver tempo de espera entre as etapas de produção de um produto. Ou seja, no exato momento que uma fase da cadeia produtiva se encerra, a subsequente se inicia e assim por diante.

Dessa forma, o processo produtivo se torna mais eficiente e é possível entregar o produto ideal no menor intervalo de tempo possível. Este princípio é um dos responsáveis por reduzir o desperdício de tempo dentro das empresas.

Produção puxada

O princípio da produção puxada afirma que as demandas dos clientes definirão o volume de produtos a serem produzidos. São as necessidades dos consumidores que irão “puxar” a produção, ao invés da empresa produzir uma determinada quantidade de produtos e esperar que o time de marketing e vendas os “empurrem” ao cliente final (produção empurrada).

Perfeição

O princípio da perfeição determina que sempre devemos buscar melhorar os nossos processos. Buscar fazer uma melhor previsão de demanda, melhorar a qualidade e aumentar a velocidade de produção são alguns dos pontos que devem estar sempre sob o monitoramento dos gestores.

Conseguiu compreender os 5 princípios do Lean Manufacturing? Assista ao vídeo abaixo para complementar o seu conhecimento!

Quais são os benefícios do Lean Manufacturing?

Como você pôde ver no tópico anterior, o Lean Manufacturing sempre busca reduzir os desperdícios de uma empresa. Mas o que são esses desperdícios? São todos aqueles fatores que não agregam valor ao produto sob a perspectiva do cliente.

No início deste artigo, foram listados 7 desperdícios, sendo eles: transporte, inventário, movimentação, espera, produção excessiva, processamento excessivo e defeitos. Contudo, com o passar do tempo, surgiu um novo desperdício: o conhecimento.

Portanto, o principal objetivo do Lean Manufacturing é eliminar ou reduzir os 8 desperdícios gerados pelos mais diversos processos de uma empresa. Isso traz grandes benefícios para a organização e, consequentemente, uma maior produtividade. Dessa forma, o seu nível de competitividade também cresce.

Como aplicar o Lean Manufacturing em uma empresa?

Para aplicar o Lean Manufacturing, é preciso ir até onde o problema acontece! A implementação adequada dessa metodologia visa a eliminação dos processos e atividades que não agregam valor para o cliente, o que pode ser feito por meio da aplicação do Kaizen.

Para isso, torna-se substancial estudar a empresa, observar e medir os dados, analisar os desvios e utilizar ferramentas qualitativas e gerenciais, para trabalhar o problema e resolvê-lo.

Além disso, conversar com os colaboradores também é uma boa pedida, pois eles se sentem mais à vontade para expor suas opiniões, dar palpites para a melhoria de todo o processo. Dessa forma, é possível gerar uma maior autonomia na equipe.

É aí que o Lean Manufacturing cumpre seus objetivos: maximizando o valor das operações de um negócio, aumentando o valor agregado, reduzindo tempo de produção, diminuindo os custos envolvidos, aumentando a eficiência do processo e, principalmente, diminuindo os desperdícios da empresa.

Quais são as metas e as estratégias do Lean Manufacturing?

Sem estabelecer metas não se atinge o que quer. Nesse sentido, as metas fundamentais do Lean Manufacturing são: reduzir desperdícios na produção, aumentar a qualidade dos produtos, diminuir o lead time de entrega, evitando defeitos e aplicar processo de inovação incremental contínuo.

Estabelecer estratégias é preciso para a obtenção de melhores resultados. Algumas das estratégias do Lean Manufacturing são: diferenciar valores dos desperdícios; organizar visualmente os processos ou sprints atuais; criar um novo ciclo, sem gargalos; determinar o ponto de partida; aplicar a melhoria contínua na gestão.

Importância do pensamento enxuto

O pensamento enxuto é uma forma de pensar em melhorias que tornem o ambiente produtivo mais organizado e otimizado. Dessa forma, é possível melhorar todos os processos de produção. Contudo, para ter sucesso na implementação do Lean Manufacturing, é preciso que toda a empresa compartilhe desse pensamento.

Não basta que apenas os gerentes e engenheiros da empresa conheçam as vantagens do sistema Lean. A classe operária também possui a mesma necessidade de compreender a importância do pensamento enxuto que está por trás das inúmeras práticas e ferramentas hoje aplicadas no ambiente industrial.

Todos têm que remar na mesma direção, para que, assim, essa filosofia seja aplicada de forma correta, mais rápida e gere bons frutos no futuro.

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