O que é o método Kanban e como ele funciona?

Muita gente confunde a ferramenta Kanban com um simples artifício para o controle de estoque, então se você faz parte desse time de pessoas, você está no lugar certo!

De fato, este é um recurso que possibilita um eficiente controle de estoque, mas não só isso: o Kanban pode ser considerado como um sistema de gerenciamento de materiais, que além de controlar o estoque gerencia também toda a produção de uma planta industrial.

Então continue lendo, pois neste artigo você irá entender como surgiu a ferramenta Kanban - uma das principais usadas para o pleno funcionamento do Sistema Toyota de Produção (TPS) ou Lean Manufacturing irá compreender qual o principal tipo de desperdício que ela busca combater - que não é o estoque e, enfim, conferir na íntegra como tudo funciona! Vamos lá?

O que é Kanban?

Kanban é um termo de origem japonesa que significa "sinais" ou "quadro de sinais". Consiste em um método de programação da produção baseado em um dispositivo de sinalização que autoriza e instrui a produção ou a retirada de itens em um sistema puxado.

Suas principais funções dentro de um processo são as de manter o estoque a um número mínimo e permitir um controle visual para a execução das atividades com precisão.

Apesar do Sistema Kanban ser aplicável aos mais diversos setores, como as áreas de serviços, administrativas e produção, para que a implementação seja eficiente, é importante que o sistema produtivo adote lotes repetitivos, sistemas de troca rápida de ferramentas, manutenção e um sistema de qualidade que permita uma produção nivelada e sincronizada com demandas estáveis.

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Qual a origem do Kanban?

Quando o então executivo da Toyota Motor Company, Taiichi Ohno, decidiu depois do término da segunda guerra mundial, visitar e analisar o modelo de gestão em massa adotado pelas principais fábricas automobilísticas norte-americanas, ele se deparou com uma seguinte condição: elas produziam para o estoque - e não para o cliente.

Conta a lenda que ao adentrar um supermercado nos EUA, ele refletiu sobre como funcionava o sistema de abastecimento de materiais em suas prateleiras. Quando um cliente retirava um produto para ir ao caixa comprá-lo, o repositor ficava encarregado de apenas repor a quantidade exatamente retirada.

Ao retornar para a Toyota no Japão, Taiichi Ohno decidiu implantar esta mesma mentalidade operacional para gerenciar a sua produção e movimentação de materiais no chão de fábrica. Isto é, quando o cliente do processo seguinte retirava um produto do estoque, o fornecedor interno ficava encarregado de repô-lo na quantidade exata retirada.

Esta prática impedia então que a grande responsável por todos os outros desperdícios de um processo fosse estimulada: a superprodução. Através do controle das quantidades exatas de material que deviam ser produzidas pelo Kanban, a fábrica japonesa da Toyota:

• Não tinha que transportar materiais desnecessários para o estoque;
• Reduzia seu número de defeitos pela proporcional menor quantidade de material processado;
• Executava menos movimentações e consequentemente menos processos em excesso;
• Promovia um fluxo suave e constante de produção impedindo o aumento do tempo de espera;
• Estimula a melhoria contínua.

E, então, combatia todos os 8 desperdícios Lean!

Para que serve o Sistema Kanban?

O Sistema Kanban de Abastecimento tem como objetivo gerenciar a produção de produtos em todas as etapas de uma operação industrial - de forma que cada processo receba instantaneamente a informação exata da quantidade necessária para ser produzida conforme o fluxo puxado pelo cliente.

Para isto, devem ser previamente estipulados as quantidades ideais de estoque por produto relacionado com esta ferramenta, sendo-os: estoque em nível crítico, estoque em nível de alerta e estoque em nível de segurança.

Mesmo que comprovada a sua eficiência para a gestão de materiais na produção, a ferramenta Kanban - assim como qualquer outra ferramenta de melhoria contínua - não necessariamente deve ser aplicada de forma genérica em todos os processos e produtos fabricados pela companhia.

Para identificar os processos mais críticos que exigem um sistema de gerenciamento de produção mais eficaz, o Diagrama de Pareto pode ajudar a encontrá-los por meio dos produtos de maior demanda - representados pela variedade média de 20% e resultantes de 80% de todo o estoque fabril.

Quais os tipos de Kanban mais utilizados?

Dentre os inúmeros tipos de Kanban utilizados nos processos de produção, existem 3 que são mais comuns, os quais podem ser divididos em duas classes. Vamos à elas?

1 - Kanban de ordem de produção

Nessa classe temos dois tipos de Kanban, o de produção e o de sinalização, como você pode ver a seguir:

Kanban de Produção

Informa ao processo fornecedor, o tipo e a quantidade de produtos que devem ser produzidos para atender a demanda do processo posterior.

Kanban de Sinalização

É utilizado, em processos que trabalham em lotes, para informar e autorizar a produção de um novo lote quando a quantidade mínima de produto é atingida.

2 - Kanban de requisição ou de transporte

Kanban de Retirada

Informa o tipo e a quantidade de produtos que devem ser transferidos para um processo posterior.

Sistema Kanban de Abastecimento: como ele funciona?

O Kanban funciona através de dois passos simples que ajudam a comandar todo o sistema de produção, e são eles:

Cartões Kanban

Esse tipo de Kanban permite uma comunicação visual simples e rápida da gestão diária da produção. Normalmente, os cartões Kanban são feitos de papelão e revestidos com plásticos para que o dispositivo resista ao intenso manuseio.

Existem outros dispositivos, menos comuns, que podem ser utilizados como sinalização, são eles:

• Bolas coloridas;
• Placas triangulares de metal;
• Sinais eletrônicos.

Independente do meio utilizado, o importante é que ele forneça as informações necessárias e evite que instruções erradas sejam passadas para a produção, como você pode ver no exemplo a seguir:

Vale ressaltar que esse tipo de Kanban é utilizado até mesmo fora de processos industriais em empresas utilizam o conceito de gestão à vista para melhorar seus processos. Através de cartões feito com Post-its, as empresas elaboram quadros que permitem ver os trabalhos em andamento, as tarefas que devem ser feitas e aquelas que já foram finalizadas.

Quadros na produção

Com base no levantamento dos principais produtos processados em uma linha de produção, o quadro Kanban deve possuir a relação de cada um dos níveis de estoque: crítico - geralmente em vermelho, de alerta - em amarelo, e de segurança - em verde.

Enquanto o eixo das abscissas (x) é representado pela quantidade de peças em estoque, o eixo das ordenadas (y) é referente aos produtos relacionados pela ferramenta. Quando o cliente retira um produto do estoque ele deve anexar um cartão de identificação no quadro, informando assim a necessidade do processo de fornecimento efetuar seu abastecimento.

As cores podem ser interpretadas da seguinte maneira:

Como determinar o número de Kanbans de um processo?

O cálculo estimado do número de Kanbans de um processo pode ser feito utilizando alguns conceitos do Lean Manufacturing, que são o Lead Time e o Takt Time do processo. Você pode ver a fórmula utilizada a seguir:

Onde S é o fator de segurança adotado pela empresa.

Para facilitar o entendimento, vamos fazer um exemplo. Imagine que você deseja calcular o número necessário de Kanbans para um processo com Lead Time de 3 dias, o que equivale a 2880 minutos de trabalho, e Takt Time de 12 minutos. A capacidade do lote é de 20 unidades e a minha empresa utiliza uma margem de segurança de 10%, ou seja, 2 unidades.

Com esses dados, podemos facilmente calcular o número de Kanbans necessários no processo acima:

Regras do Sistema Kanban

Para garantir que a aplicação do Kanban seja feita de maneira adequada, listamos algumas regras que você deve seguir durante a aplicação dessa ferramenta. São elas:

1. O processo posterior (cliente) deve ser atendido pelo processo anterior (fornecedor) assim que solicitado;
2. Qualquer retirada sem um Kanban é proibida;
3. Qualquer retirada maior que a especificada no Kanban é proibida;
4. Produto físico transportado deve estar sempre acompanhado de um Kanban;
5. Processo anterior (fornecedor) deve produzir a quantidade exata para o processo posterior (cliente);
6. Produção superior à requisitada pelo Kanban é proibida;
7. Obedecer a sequência de produção especificada pelo Kanban;
8. Colocar Kanban no quadro fora de ordem é proibido;
9. Produtos defeituosos não devem ser enviados ao processo posterior (cliente).

E quais são os benefícios do Kanban?

Como você pôde perceber no decorrer desse texto, o método Kanban é extremamente útil tanto em processos industriais, como para tornar a gestão de uma empresa mais visual e simples de entender.

Para tornar mais claro os benefícios que esse método oferece, listei algumas vantagens para você:

• Trabalho baseado nas condições atuais de operação do processo;
• As prioridades relacionadas à produção são conhecidas por todos o colaboradores;
• Processo mais eficiente, sem a necessidade de espera por novas instruções de operação;
• Redução de desperdícios pela redução de estoques e eliminação do excesso de produção.;

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