Diagnóstico 5S: como fazer a auditoria de entrada, com 13 exemplos

O diagnóstico 5S é a auditoria que você faz antes de mexer em qualquer coisa na área. Ele dá nota de 0 a 4 aos 25 itens dos cinco sensos e soma tudo numa pontuação de 0 a 100. O que faz dele mais que uma nota é a evidência anotada ao lado de cada nota baixa: ela vira a lista de trabalho do programa 5S inteiro.

No zinco da Votorantim Metais, eu trabalhei no programa de manutenção autônoma, e a lição que trouxe de lá foi a ordem dos passos. Primeiro se limpa para achar anomalia. Depois se ataca a fonte de sujeira, porque quem para na limpeza limpa tudo de novo na semana seguinte.

O diagnóstico 5S segue a mesma lógica. A nota mostra o estado da área. A evidência é a etiqueta da anomalia. E a Implementação é o passo 2, que ataca a causa. Neste artigo a gente mostra como fazer o diagnóstico 5S em seis passos e como escrever a evidência que vira ação. Depois vêm 13 diagnósticos ilustrativos, cada um com PDF, e no fim fica o modelo vazio para imprimir. O diagnóstico abre o roteiro de implantação do 5S.

O que é diagnóstico 5S

O diagnóstico 5S é a auditoria de entrada da área piloto, feita antes de qualquer arrumação. Um checklist de 25 itens, cinco por senso, recebe nota de 0 a 4 pelo que se vê. Os subtotais viram percentual, o total vai para o Termo de Abertura e a evidência de cada nota baixa vira tarefa.

Ele é a primeira auditoria do programa, e as seguintes repetem a mesma folha. O checklist do diagnóstico 5S é a régua oficial do programa: na etapa de Análise, ele volta item a item, com as mesmas perguntas. Se um item muda no meio do caminho, a comparação entre entrada e saída perde o sentido. Por isso a gente trata o modelo como fixo, do mesmo jeito que se trata qualquer checklist de auditoria.

O capítulo 13 do meu livro, o Guia Prático Lean Seis Sigma Black Belt, trata de World Class Manufacturing. Na página 121, a frase é esta: “O primeiro passo está na elaboração do diagnóstico inicial da operação atual para identificar áreas de melhoria e oportunidades prioritárias. Após o diagnóstico é recomendado definir uma área piloto.” No WCM, o diagnóstico da operação vem antes da escolha da piloto. No Kit 5S, a gente faz o mesmo caminho em escala menor: a área piloto já escolhida recebe o próprio diagnóstico, com os 25 itens do checklist.

Os 25 itens se dividem em cinco por senso. O Seiri pergunta pelo que sobra. O Seiton, pelo lugar de cada coisa. O Seiso, pela limpeza e pelas fontes de sujeira. O Seiketsu, pelo padrão visível. E o Shitsuke, pelo hábito que sustenta os outros quatro. A definição de 5S do Lean Enterprise Institute usa a mesma ordem. Cada senso soma de 0 a 20, e esse subtotal vira percentual. A escala vale para todos os itens:

• 0, não atende: o item não existe na área.
• 1, iniciativa isolada: existe num canto, por esforço de alguém, sem padrão.
• 2, atende em parte: existe em parte da área ou funciona às vezes.
• 3, atende com falhas pontuais: é a regra na área, com desvios visíveis.
• 4, atende e se mantém: qualquer pessoa confirma na hora.

Repare no nível 4. Ele pede que qualquer pessoa confirme o item na hora. Não basta o dono da área saber onde está cada coisa. Essa é a diferença entre um diagnóstico 5S e uma visita de cortesia, e é o que liga o 5S à manutenção autônoma: a área tem que se explicar sozinha. A metodologia 5S inteira depende dessa régua.

Como fazer o diagnóstico 5S em 6 passos

O modelo do Kit 5S traz um bloco de como usar. A gente abriu esse bloco em seis passos. Cada um responde a um jeito comum de estragar a foto de partida.

1. Audite antes de mexer. O valor do diagnóstico 5S é registrar o ponto de partida real, por pior que ele seja. Faxina de véspera apaga justamente o que a auditoria veio ver.
2. Leia a escala antes de sair. Quem audita tem que saber a diferença entre 1 e 2 antes do primeiro item. Se dois auditores usam réguas diferentes, as notas não somam.
3. Dê a nota pelo que você vê. Percorra a área com o checklist na mão, num gemba walk completo. A intenção do time não pontua. Ao lado de cada nota, anote a evidência: o que, onde e quanto.
4. Na dúvida, dê a menor. A dica do próprio modelo é direta: “régua frouxa na entrada rouba o mérito do time na Análise”.
5. Fotografe o antes. Cada foto entra na tabela do fim com número, local e ângulo. Na Análise, as mesmas posições são fotografadas de novo. Sem foto de entrada, ninguém acredita no depois.
6. Some e leve adiante. Some cada senso de 0 a 20, calcule o percentual e feche o total de 0 a 100. Essa pontuação vai para o Termo de Abertura. As evidências das notas baixas vão para a lista de trabalho.

Abrir o modelo de 25 itens que esses passos preenchem

O passo 4 pesa mais do que parece. Imagine um item entre 2 e 3. Se você dá 3, o programa começa com um ponto a mais do que merece. Na saída, esse ponto some da evolução, e o time perde o crédito de um trabalho que fez. Dar a menor protege a comparação.

O passo 3 é o que alimenta o resto do programa. Uma nota 1 com a frase certa já é meia tarefa escrita. Se a área nunca passou por auditoria, vale ler antes como se preparar para uma auditoria. Com uma diferença: no diagnóstico, preparar a área é não arrumar nada antes.

Como anotar a evidência que vira ação

A dica do modelo fecha com a frase que dá nome a este artigo: anote a evidência de cada nota baixa, porque ela vira a lista de trabalho da Implementação. É essa lista que dá gás para a etapa seguinte. Mas nem toda anotação vira tarefa com a mesma facilidade.

Nos 13 diagnósticos 5S ilustrativos deste artigo, as evidências caem em três tipos. Cada tipo pede uma ação diferente na Implementação:

• Contagem. “18 insumos vencidos”, “58 peças sem giro”, “32 itens vencidos”. Vira cartão vermelho e destino, com o mesmo número.
• Fonte com endereço. “Infiltração na rua D”, “dreno do ar-condicionado vazando”. Vira uma ação que bloqueia a fonte, no ponto anotado.
• Ausência de padrão. “Cada turno guarda do seu jeito”. Vira foto-padrão, etiqueta única e padronização visível.

A anotação ruim é a que descreve sem apontar. “Área desorganizada” não diz onde começar. “Nada tem endereço; só o mecânico antigo acha” diz: o problema é de endereço, e o conhecimento está numa pessoa só. A segunda já entrega o primeiro item do plano de ação: dar endereço a cada coisa e ensinar o caminho a mais gente.

Uma regra prática ajuda na hora de escrever: a frase responde o quê, onde e quanto. O quê é o objeto: peça, insumo, caixa, dreno. Onde é o endereço: rua, bancada, armário, van. Quanto é a contagem, sempre que der para contar. Com os três elementos, a anotação vai direto para a lista de trabalho. Com dois, ainda serve. Com um só, a equipe precisa refazer a observação antes de agir.

E escreva na hora, com a área na frente. A anotação deixada para o fim do dia perde o número e o endereço, e o que sobra é uma impressão. Impressão não vira tarefa, porque ninguém sabe por onde começar nem quando terminou.

O terceiro tipo engana. “Cada turno guarda do seu jeito” parece vago, mas é a evidência exata de um Seiketsu baixo. O que falta ali é um padrão que qualquer pessoa confira de longe, e a ação sai direto para a gestão à vista.

O que 13 diagnósticos 5S mostram

A gente leu a auditoria de entrada e as ações de Implementação de 13 projetos 5S ilustrativos, de oficina a canteiro de obra. Quatro coisas se repetem:

1. Nenhuma entrada chegou a 50%. As 13 notas gerais ficaram entre 28% e 42%. Com a régua aplicada pelo que se vê, entrada baixa é o normal, e ela marca o ponto de partida do programa.
2. Seiso, 13 de 13. Em todos os casos, pelo menos um achado de limpeza voltou como ação que bloqueia a fonte: vedação, bandeja, coletor, lona, dreno, infiltração corrigida. É o item 12 do modelo, “as fontes de sujeira são conhecidas e listadas?”, fazendo o trabalho dele.
3. Achado contado facilita a ação. Em seis áreas, a ação devolveu o número exato da evidência: 18 insumos, 58 peças, 32 vencidos, 14 caçambas, 3 equipamentos parados e 2 armários.
4. O Shitsuke tem a evidência mais pobre. Nas 13 áreas, a anotação foi alguma variação de “nenhuma auditoria”. Ela diz o que falta, mas não aponta um lugar para agir. É aqui que o “dê a menor” faz mais diferença.

Na tabela, o Seiso não tem a nota mais baixa. Mesmo assim, foi o senso que gerou as ações mais concretas. Isso acontece porque a sujeira tem origem física: um vazamento, um respingo, uma caçamba sem lona. Anotar a origem, e não só a sujeira, é o passo 2 da manutenção autônoma escrito dentro do checklist.

Para ver a nota por senso de um jeito que o time lê de longe, vale desenhar um gráfico de radar.

13 exemplos de diagnóstico 5S preenchidos, com PDF para baixar

Cada exemplo abaixo é um projeto ilustrativo do Kit 5S. O PDF traz, senso a senso, a nota de entrada, o achado anotado e a ação que esse achado virou na Implementação. É o caminho do achado à lista de trabalho numa página só. Um aviso antes de abrir: nenhum dos 13 projetos publica a nota dos 25 itens. O plano de cada um registra a nota por senso, a linha geral e a evidência, e é isso que o PDF transcreve, sem inventar nota de item. Um clique na miniatura amplia a folha numa janela, e você continua no artigo. Logo abaixo da folha, o botão vermelho abre o PDF para baixar; Esc ou um clique fora fecha a janela.

1. Manutenção industrial: a pior nota da empresa

Em 02/mar/2026, a oficina de manutenção fez o diagnóstico 5S e saiu dele com 30%, a pior nota da empresa. Seiri em 25% e Seiton em 20% puxaram a média para baixo.

A evidência do Seiri tinha número: 3 equipamentos parados há mais de 1 ano, além de peças obsoletas de máquinas que a fábrica nem tem mais. No Seiton, a anotação apontou uma pessoa: só o mecânico antigo achava as coisas.

Limpeza, aqui, tinha endereço. Óleo escorria da bancada de desmontagem, e limalha e névoa oleosa cobriam as prateleiras.

Foram três mutirões de sábado e 156 cartões vermelhos. Os 3 equipamentos saíram com baixa formal. A bancada ganhou bandeja coletora, a usinagem leve ganhou coifa de limalha, e a rede de ar comprimido teve o vazamento corrigido.

Cada peça ganhou endereço por família, de OF-A1 a OF-E6, e a ferramenta de uso comum ganhou quadro de sombras. Quem tira uma ferramenta deixa um cartão de empréstimo na sombra vazia. O checklist que nem existia rodou em 96% dos turnos.

2. Produção: a afiadora que vazava

Com 52 m², a ferramentaria da linha de montagem fechou o diagnóstico 5S em 38%, com 31 fotos datadas. Seiton em 25% foi a nota mais baixa: nada tinha endereço fixo, e a ferramenta de precisão morava numa caixa improvisada. No Seiri, a sucata dividia prateleira com ferramenta boa.

Três achados de limpeza foram anotados: vazamento de óleo na afiadora, cavaco acumulado e limpeza só quando alguém reclamava. Numa folha de entrada, eu dou mais valor ao terceiro: não tem óleo nem cavaco, tem falta de rotina, e mesmo assim entrou na lista.

A afiadora recebeu retentor novo e bandeja de contenção, e o cavaco ganhou anteparo e coletor. A sucata saiu com romaneio de 640 kg, e 4 autoauditorias de junho deram de 71% a 83%. O achado que parecia o mais fraco dos três deu a tarefa mais simples: uma limpeza de 10 minutos ao fim de cada turno.

3. Produção de elevadores: 52 gabaritos sem modelo

Portas de pavimento passam por um posto de pré-montagem que marcou 32% no diagnóstico 5S. Seiso, Seiketsu e Shitsuke empataram em 35%.

Nas estantes, 52 dispositivos e gabaritos de modelos descontinuados. No Seiton, com 25%, a parafusaria se misturava em caixas comuns.

Cavaco sob as bancadas e óleo na região das furadeiras foram os achados de limpeza. Faltava folha de setup, e a passagem de turno não verificava o posto.

A furadeira recebeu bandeja e coletor de cavaco, e a folha de setup saiu por família de modelo. Nos turnos, as autoauditorias marcaram 76% em maio e 88% em junho. Com aval da engenharia, 48 dispositivos foram sucateados, e o posto ganhou 11 m² livres. Eu gosto da diferença entre 52 anotados e 48 sucateados. Ela mostra que a evidência abre a conversa, e quem decide o destino da peça é a engenharia.

4. Manutenção de elevadores: 58 peças e 12 vans diferentes

Além da base, esta área tem um anexo que anda: o kit embarcado das 12 vans. O diagnóstico 5S deu 31%, com Seiton em 20%.

A anotação do Seiri veio contada: 58 peças sem giro há mais de 1 ano, e ferramentas em triplicata nas vans. No Seiton, cada van rodava com uma carga diferente, e isso impedia remanejar técnico entre rotas.

Entulho no mezanino escondia uma infiltração, e os baús das vans não tinham rotina de limpeza. Eu chamo isso de fonte escondida: só aparece quando o entulho sai do caminho.

Na Implementação, as 58 peças voltaram como 58 devoluções ao CD. As 12 vans receberam kit padrão idêntico e lista plastificada na porta de cada baú. A infiltração foi corrigida, e estopa e graxa ganharam armário fechado.

A conferência de van, que só acontecia quando dava problema, passou a ter ficha assinada toda sexta, e a autoauditoria de julho deu 85%. Toda semana, 2 vans passam por verificação amostral, para a ficha de sexta não virar carimbo.

5. Logística: um checklist abandonado desde 2025

Só o conferente antigo achava os volumes. A anotação do Seiton, com 20%, cabia nessa frase, e ela resume a doca de expedição 3, que fechou o diagnóstico 5S de 06/abr/2026 em 33%. No Seiri, paletes quebrados e um transpalete parado há meses ocupando posição de carga. O checklist de doca estava abandonado desde 2025. Nenhuma auditoria anterior sustentava os 45% do Shitsuke, a maior nota da doca.

Na limpeza vieram três fontes: sobras de filme stretch, lascas de madeira e óleo vazando da empilhadeira.

Filme ganhou coletor, cada palete começou a ser inspecionado na entrada e a empilhadeira teve o vazamento corrigido. Os endereços D3-A1 a D3-C8 tiraram o mapa da cabeça do conferente. Com placar entre turnos, o checklist voltou a ser preenchido, e a adesão passou de 95%.

6. Alimentício: o dosador que sujava a sala

Pesagem e preparação dividem uma sala que passou pelo diagnóstico 5S em 02/fev/2026 e ficou com 40%. No Shitsuke, a anotação foi precisa: o checklist de boas práticas não tinha itens de organização.

Seiri e Seiton marcaram 35%. A varredura achou 18 insumos vencidos ou sem identificação e utensílios de receitas descontinuadas. Na balança, a evidência dizia o que atrapalhava: ela vivia cercada de coisas apoiadas.

Com 45%, a limpeza dividiu com o Seiketsu a nota mais alta da sala, e mesmo assim trouxe o achado mais útil. Farinha em suspensão forrava as prateleiras, e a essência respingava no suporte.

O dosador ganhou vedação nova contra a farinha, e o suporte da essência, bandeja anti-respingo. Os 18 insumos voltaram como 18 descartes com registro formal.

A organização ainda não estava na rotina. Cada turno teve 1h de treino com os 8 operadores. O checklist 5S não ganhou folha própria: entrou no registro diário de boas práticas que a sala já tinha.

7. Farmacêutico: vencidos misturados com aprovados

São 480 posições em 90 m² no almoxarifado de insumos, e o diagnóstico 5S deu 37%, com fotos datadas de cada rua. Seiri e Seiton empataram no fundo, com 30%.

No Seiri, a anotação achou vencidos no meio dos aprovados. No Seiton, a evidência trouxe a proporção: posições sem endereço em quase metade das ruas, e o FEFO dependia da memória dos auxiliares. O Shitsuke registrou 6 desvios de rastreabilidade no trimestre anterior.

Duas fontes de sujeira tinham endereço. Paletes danificados soltavam farpa e serragem, e uma infiltração umedecia embalagens na rua D.

A lista de trabalho saiu quase pronta. Endereço rua-prateleira-posição e FEFO físico, com saída pela frente e reposição por trás. Paletes plásticos substituíram os que soltavam farpa, e a infiltração da rua D foi corrigida. Faixas de piso verde, amarela e vermelha separaram aprovado, quarentena e reprovado.

Daqui para baixo, o diagnóstico 5S sai do chão de fábrica. Entram posto de enfermagem, rouparia, escritório, arquivo, estúdio e canteiro. A régua de 25 itens é a mesma.

8. Saúde: 32 vencidos no posto da ala B

Na ala B, 22 leitos dependem de um único posto de enfermagem, que fechou o diagnóstico 5S em 36% e com 28 fotos datadas. O Seiri contou 32 itens vencidos entre medicamentos e materiais. Nas gavetas lotadas faltavam separadores, e o material de urgência não tinha local único.

O papelão das caixas soltava sujeira no posto, e a fita adesiva deixava resíduo em bancadas e portas. A conferência de validade, no Seiketsu, não seguia calendário.

Com a farmacêutica presente na triagem, os 32 vencidos foram descartados com registro e testemunha. Caixas plásticas laváveis substituíram o papelão, e um suporte de fitas acabou com o resíduo adesivo. Desde março, a dupla checagem quinzenal de validade é cumprida em 100% das vezes.

9. Hotelaria: mofo dentro do armário

Antes das notas, a rouparia central da governança passou por 1 semana de cronometragem: 25 min por carro de andar e 45 peças extraviadas por mês. O diagnóstico 5S fechou em 35%.

Seiton em 25%. Nada tinha endereço, a peça ia para onde coubesse, e a camareira dependia da governanta para achar. No Seiri, dois armários entulhados de enxoval fora de giro.

A anotação foi até a causa do mofo: o dreno do ar-condicionado vazava dentro de um armário. O fiapo da secadora espalhado pela rouparia também tinha origem conhecida.

Dreno corrigido, e filtro da secadora limpo a cada turno. Os 2 armários foram esvaziados, com 34 lotes fora de giro baixados, somando 240 peças.

No Shitsuke, a baixa sem regra e o extravio sem dono ganharam rotina: autoauditoria semanal de 10 itens e auditoria mensal da governanta. Os 7 carros de andar receberam guia.

10. Serviços: headset e fonte sem posto fixo

Headset e fonte migravam entre as 48 posições deste escritório de operação, e o arquivo não tinha índice. Foi a anotação do Seiton, com 30%: nenhum posto era padronizado. O diagnóstico 5S deu 41%, com 26 fotos datadas, e o Seiri achou headsets e fontes com defeito nas gavetas.

Pó nas CPUs, copos e papel avulso nas posições. Os copos apontavam uma fonte que faxina não resolve: o consumo na posição de trabalho.

Consumo, só na copa. Cada ilha ganhou bandeja de papel, e a limpeza ficou em 5 min por turno. As 48 posições receberam kit padrão, e 72 atendentes passaram por 30 min de treino. A implantação inteira desse escritório, da entrada à saída, está contada no case 5S do escritório de atendimento.

11. Financeiro: cinco cópias do mesmo contrato

Aqui a área é dupla: a sala do financeiro e o arquivo, físico e de rede. Com 42%, foi a maior entrada de diagnóstico 5S dos 13 casos.

O Seiton ficou em 35%, e a evidência não deixou dúvida. A rede misturava pastas pessoais às oficiais, com até 5 cópias do mesmo contrato. No Seiri, caixas de obras encerradas há mais de 8 anos.

A limpeza anotou papel danificado pela infiltração na janela e caixas mofadas no piso. No Seiketsu, com 50%, cada analista salvava do seu jeito. É uma evidência de ausência, e ela também vira ação.

As 104 caixas passaram pelo cartão: 61 expurgadas com tabela de temporalidade, 24 ao arquivo central e 19 mantidas. A infiltração foi corrigida. Cada analista agora salva pela nomenclatura AAAA-MM_tipo_fornecedor, com guia de 1 página, e as autoauditorias do time deram 78% em maio e 87% em junho. Os 42% conviviam com o mesmo contrato salvo em até 5 lugares. Eu desconfio de entrada alta justamente por isso.

12. Marketing: brindes de um rebranding antigo

O dado mais forte veio do Seiri: 40% dos itens sem uso previsto, entre estúdio e almoxarifado de materiais promocionais. As duas salas formam uma área só, que ficou com 39% no diagnóstico 5S.

Brindes e lonas do rebranding de 2024 estavam misturados ao estoque vigente. Caixas fechadas não tinham etiqueta, e o estoque não conferia com a planilha. O Seiton ficou em 30%.

Carpete manchado no estúdio e embalagens abertas no meio da área de gravação. A segunda anotação já dizia de onde vinha a sujeira: do lugar onde as caixas eram abertas.

A abertura de caixas foi para a bancada da entrada, e piso vinílico substituiu o carpete. Dos 93 cartões vermelhos, 38 lotes de brindes seguiram para doação. No lugar de cada evento montado de um jeito, entraram 3 kits pré-montados, com lista na tampa.

13. Sustentabilidade: caçambas sem lona nem manifesto

Pior nota de diagnóstico 5S entre as áreas avaliadas do grupo: 28%, na central de resíduos do canteiro. Uma amostragem mediu 54% de segregação correta.

Seiton em 20%: baias sem placa nem cor, e tinta e solvente a céu aberto. No Seiri, entulho misto, com madeira boa jogada junto da sucata.

Sem lona nas caçambas, o vento espalhava lama e resíduo leve pela central. A canaleta de drenagem estava obstruída.

A lona passou a ser obrigatória, a canaleta foi desobstruída e a betoneira ganhou anteparo no respingo, com varrição diária. Os perigosos foram para abrigo coberto com contenção, e as baias ganharam cor e placa.

A evidência do Shitsuke era de papel: 14 caçambas sem manifesto arquivado. As 14 foram regularizadas, e o diálogo diário de segurança levou o assunto à equipe por 3 semanas.

Cinco erros que apagam a foto de partida

Quando um diagnóstico 5S não vira lista de trabalho, o defeito costuma estar num destes cinco pontos.

1. Arrumar antes de auditar. O jeitinho de véspera apaga o que a auditoria veio registrar. Depois, a Análise compara a saída com uma área que nunca existiu.
2. Dar nota pela intenção. “O time já ia fazer isso” não pontua. A nota sai do que está na área no dia.
3. Deixar nota baixa sem evidência. Um 1 sem frase não vira tarefa. Alguém vai ter que voltar à área para descobrir o que era.
4. Mudar o checklist no meio do programa. Item trocado entre a entrada e a Análise quebra a comparação. O modelo é a régua oficial justamente para isso.
5. Fotografar sem local e ângulo. Quem refaz a foto na Análise precisa saber de onde a primeira foi tirada. Sem esse registro, o depois não bate com o antes.

Qual desses custa mais caro? O terceiro. Os outros distorcem a nota, e o terceiro faz o programa perder a lista de trabalho. Se a sua empresa já roda auditoria interna, o hábito de registrar evidência já existe. No 5S, ele só muda de objeto.

Depois do diagnóstico 5S: para onde vai cada anotação

Duas coisas saem do diagnóstico 5S. A primeira é o número: a pontuação de entrada, que vai para o Termo de Abertura e vira a base da meta. A segunda é a lista: as evidências das notas baixas, que alimentam o cronograma de implantação.

Cada senso manda a anotação para uma ferramenta diferente. Os achados de Seiri vão para o cartão vermelho. As fontes do Seiso ganham ação com dono e prazo. A ausência de padrão do Seiketsu se resolve com foto-padrão, trabalho padronizado e, quando o posto pede passo a passo, um POP. No Shitsuke, a saída é o calendário de autoauditoria.

São melhorias pequenas, uma por evidência, no espírito do kaizen. E se a sua dúvida é mais ampla, sobre a empresa inteira e não sobre uma área, o caminho é outro: o diagnóstico empresarial. O diagnóstico 5S responde por uma área de cada vez.

Baixe o modelo em branco e faça o diagnóstico 5S da sua área

Impresso, o P02 ocupa 3 páginas. A primeira traz o como usar, a escala e os cabeçalhos de área auditada, auditores e data. Depois vêm os 25 itens, com a coluna de evidência ao lado de cada nota, o resumo por senso e a tabela do registro fotográfico do antes.

Imprima, leve para a área e não arrume nada antes. Preencha a evidência de toda nota abaixo de 3. No fim, leve a pontuação ao Termo de Abertura, e as frases viram a sua lista de trabalho.

O modelo é uma das peças do Kit 5S, que leva a área piloto do diagnóstico até a auditoria de saída. Para ver como o diagnóstico conversa com as outras etapas, leia também sobre o 5S no ambiente de trabalho.

Se você quer fazer isso com método e com alguém do lado, te convido a conhecer as academias de certificação da Voitto. A gente certifica quem aplica 5S com a régua na mão e a área na frente.