Condição básica: o que é, como restaurar e 6 exemplos no TPM

Na metalurgia do zinco, participei de um programa de manutenção autônoma e fiz uma formação internacional com uma certificadora japonesa de TPM. De tudo o que aquele programa ensinava, é a ideia que eu poria antes de qualquer outra: condição básica. Nenhuma melhoria se sustenta num equipamento que a perdeu.

Equipamento sujo esconde folga, vazamento e ponto seco de lubrificação. Enquanto a sujeira cobre o defeito, a quebra parece acaso. A equipe então sai atrás de causa raiz numa máquina que não consegue ler. No livro que escrevi, pus um número nesse abandono, e ele é alto.

O roteiro daqui em diante: o que é a condição básica, o que o livro diz sobre ela e os três passos para restaurá-la. Depois vêm o critério das etiquetas azuis e vermelhas, o placar de abertas e fechadas, 6 exemplos de projetos ilustrativos e o modelo P06 para baixar.

O que é condição básica no TPM

Condição básica é o conjunto de cuidados mínimos que impede o equipamento de se degradar: limpeza, aperto, lubrificação e inspeção em dia. No TPM, restaurá-la é o começo da manutenção autônoma. Antes de melhorar qualquer máquina, a equipe devolve a ela o estado de projeto e cria uma rotina para que ele não se perca.

A escola japonesa de TPM, a mesma da JIPM, resume esses cuidados em três gestos: limpar, lubrificar e reapertar. Parece pouco, e é justamente por isso que se abandona. Ninguém para a linha por um parafuso frouxo ou por um copo de óleo abaixo do nível. Somados ao longo de meses, esses pequenos abandonos viram a degradação que depois aparece como quebra.

Vale separar dois termos que andam juntos. Condição básica é o estado do equipamento. Restauração é o trabalho de devolver esse estado a uma máquina que o perdeu. A manutenção autônoma começa pela restauração e só depois consegue sustentar a condição básica com padrão.

Também não confunda com a manutenção preventiva, que troca peça por calendário ou por uso, nem com a manutenção preditiva, que mede o desgaste para decidir a hora da troca. A condição básica vem antes das duas. Sem ela, o plano calcula intervalos para uma máquina que se desgasta mais rápido do que deveria.

Por isso a condição básica é, antes de tudo, responsabilidade de quem opera. A manutenção entra com critério técnico e com o que exige ferramenta, mas o cuidado de todo dia fica com quem passa o turno ao lado do equipamento e percebe primeiro quando um ruído muda.

O que o livro diz: 50% das quebras nas máquinas AA

O Guia Prático Lean Seis Sigma trata a condição básica no capítulo 13, World Class Manufacturing, dentro do pilar de manutenção autônoma, um dos 8 pilares do TPM. Entre as páginas 107 e 108 está a frase que interessa a quem vai decidir por onde começar:

“As máquinas AA representam 50% das quebras totais devido à falta de condição básica; A cobre até 70%; B, 90%; e C, 100%.” (Coutinho, Guia Prático Lean Seis Sigma, p. 107-108, item 13.2.1.4)

Leia a frase como uma escada acumulada. A classificação AA, A, B e C ordena os equipamentos por prioridade. Os poucos AA respondem pela metade das quebras que a falta de condição básica provoca. Somando as máquinas A, a conta chega a 70%. Com as B, a 90%. Só com as C ela fecha.

A frase seguinte do livro dá a ordem de ataque. “A partir das máquinas AA, em que as perdas de degradação são mais significativas, os passos 1 a 3 são implementados conforme os padrões”, diz o texto. O mesmo trecho descreve a autonomia começando nas máquinas modelo e AA e se expandindo para as A e B conforme a viabilidade econômica. Não se restaura a fábrica inteira de uma vez.

Na prática, isso muda a pergunta de partida. Em vez de perguntar por onde começar a limpar, pergunte qual equipamento concentra as quebras. O histórico de ordens de serviço e o OEE respondem. Onde a disponibilidade cai por quebra, a falta de condição básica é a primeira suspeita. É o mesmo raciocínio do lean: atacar primeiro onde a perda pesa mais.

Os três passos da restauração da condição básica

Na manutenção autônoma, a restauração ocupa os três primeiros passos. Cada um responde a uma pergunta diferente sobre o equipamento.

1. Passo 1, limpeza inicial. Operação e manutenção limpam juntas o equipamento parado. O objetivo não é deixar bonito. É tocar cada ponto e abrir uma etiqueta para cada anomalia encontrada.
2. Passo 2, contramedidas para as fontes de sujeira e os locais de difícil acesso. Se a sujeira volta em dois dias, a limpeza vira castigo. Este passo ataca o vazamento que suja e redesenha o acesso ao ponto que ninguém alcança.
3. Passo 3, padrões provisórios. A equipe escreve o CIL provisório: o que limpar, inspecionar e lubrificar, com método, frequência e tempo. É ele que impede a condição básica de se perder de novo.

Os três passos formam um ciclo, não uma lista. A limpeza revela, a contramedida remove a causa da sujeira e o padrão segura o resultado. Quem para no passo 1 volta ao mesmo ponto em poucas semanas, com a mesma sujeira e as mesmas anomalias.

Depois do passo 3, a manutenção autônoma segue para a inspeção geral, a inspeção autônoma e a padronização. Esses passos só se apoiam numa máquina que já recuperou a condição básica. Pular a restauração para chegar logo à inspeção é gastar a energia da equipe medindo um abandono que ninguém tratou.

Limpeza é inspeção: o que procurar na limpeza inicial

O modelo P06 do kit abre com uma frase: limpeza é inspeção. Sujeira removida é anomalia revelada. Por isso a limpeza inicial se faz com a mão, perto do equipamento, e não com mangueira de longe. É trabalho de gemba, no lugar onde a máquina roda.

O que a mão encontra cabe em seis famílias. Vale levar a lista impressa para o dia da limpeza.

• Folga e parafuso solto. Fixação frouxa, guia com jogo, proteção que balança.
• Vazamento. Óleo, ar, água ou produto escorrendo onde não deveria.
• Trinca e desgaste. Mangueira rachada, correia gasta, revestimento que sumiu.
• Ponto seco de lubrificação. Graxeira sem graxa, nível abaixo do mínimo, ponto que nenhuma rota visita.
• Fonte de sujeira. O que suja o equipamento de novo depois da limpeza: fiapo, pó, respingo, rebarba.
• Local de difícil acesso. Ponto que só abre com ferramenta e, por isso, nunca é olhado.

Leve também etiquetas de sobra, lanterna, espelho de inspeção e pano branco. O pano branco mostra a cor do que sai da máquina, e óleo escuro, pó metálico e resíduo de produto apontam origens diferentes.

O modelo pede registro de fato, não de opinião. “Vazamento de óleo na conexão do cilindro” é fato. “Máquina mal cuidada” é opinião. Ele pede também foto de antes e depois de cada ponto tocado, porque a foto datada sustenta o registro melhor que qualquer descrição.

Uma regra evita metade dos erros: não filtre na hora de abrir. A frase “isso sempre foi assim” descreve justamente a anomalia que fica sem etiqueta e mais tarde vira quebra. Quem opera tende a normalizar o que vê todo dia. Por isso a limpeza inicial junta quem opera e quem mantém.

Quem já fez o programa 5S reconhece ali o terceiro senso. A diferença está no alvo. No 5S, a limpeza organiza o espaço de trabalho. Na restauração da condição básica, ela é um instrumento para inspecionar o equipamento.

Etiqueta azul ou vermelha: quem fecha sem pedir nada

Cada anomalia ganha uma etiqueta, e a cor decide o caminho. O critério mais útil é uma pergunta: quem consegue fechar essa etiqueta sem pedir nada a ninguém? Se a operação fecha com o que tem no posto, a etiqueta é azul. Se depende de peça, usinagem, elétrica ou mudança de projeto, é vermelha.

O modelo P06 lista o que cabe em cada cor. Na azul entram limpeza, reaperto, nível, ajuste simples e organização do posto. Na vermelha entram troca de componente, usinagem, elétrica e alteração de projeto. A cor não mede gravidade. Uma azul pode ser urgente, e uma vermelha pode esperar a próxima parada programada.

Na dúvida sobre a cor, decida pela capacidade de hoje. Se a operação ainda não sabe fazer o reaperto com o torque certo, a etiqueta é vermelha até alguém ensinar, e esse ensino entra na rotina. Quando a operação aprende, anomalias parecidas passam a nascer azuis. É assim que a fatia azul cresce de uma limpeza para a seguinte, sem ninguém forçar a classificação.

Nas 13 Folhas de Kobetsu Kaizen do kit TPM, a proporção entre as cores é estável. Somadas, elas registram 582 etiquetas: 389 azuis e 193 vermelhas. Em todos os setores, a azul fica entre 60,9% e 71,0% do total.

Duas leituras saem daí. A primeira: cerca de dois terços do que a limpeza revela a própria operação resolve. Isso derruba a ideia de que a restauração depende da manutenção. A segunda: em nenhum setor as vermelhas passam de 39,1%, mas também nunca ficam abaixo de 29%. Planeje a agenda da gestão da manutenção antes da limpeza, e não depois.

Abertas e fechadas: o placar da restauração

Abrir etiqueta é a parte fácil. O modelo P06 chama o par abertas e fechadas de KAI da restauração, o indicador de atividade que mostra se a limpeza virou condição básica de fato. Cada etiqueta ganha número, local, cor, data de abertura, responsável, data de fechamento e status.

O exemplo impresso no próprio modelo mostra a conta. Na limpeza inicial de um tracionador, a equipe abriu 17 etiquetas: 11 azuis e 6 vermelhas. Em 3 semanas, 14 estavam fechadas, o que dá 82,4%. Sobraram 3 abertas.

O mesmo exemplo guarda a lição mais importante. O apontamento de parada dizia quando o tracionador parava. A limpeza mostrou por quê: a corrente trabalhava seca, porque o ponto de lubrificação ficou atrás de uma proteção instalada depois, e a rota nunca foi revisada. Nenhuma planilha de parada teria achado isso.

Agora o outro lado. Nenhuma das 13 Folhas do kit registra quantas etiquetas foram fechadas. Todas contam as abertas, separam as cores e param aí. Nos PDFs deste guia, a coluna de fechamento aparece marcada “a Folha não registra”. Sem ela, não há como saber quantas vermelhas sobraram para o plano de contramedidas.

Vale revisar o placar na reunião curta do turno, e não só no fim da restauração. Etiqueta vermelha sem data de fechamento vira pendência de ninguém. Com data e dono, ela entra na conversa diária até fechar, ou até virar item explícito do plano de contramedidas.

Acompanhe o placar num quadro de gestão à vista, ao lado do equipamento. Uma folha de verificação simples, com duas linhas por cor, basta: abertas e fechadas, semana a semana. Se a linha das vermelhas abertas não desce, a agenda da manutenção não comportou a restauração da condição básica.

Como restaurar a condição básica em 7 passos

A sequência abaixo junta o livro e o modelo P06 num roteiro de campo. Ela vale para uma máquina, uma linha curta ou um conjunto.

1. Escolha o equipamento pelo histórico de quebras. Comece pelo que mais para, como manda a escada AA, A, B e C. Um equipamento por vez.
2. Junte operação e manutenção, com a máquina parada e bloqueada. Bloqueio de energia antes de qualquer mão dentro do equipamento. Sem isso, a limpeza inicial não começa.
3. Limpe com a mão e fotografe. Antes e depois de cada ponto tocado, com data.
4. Abra uma etiqueta por anomalia, sem filtrar. Decida a cor pela pergunta de quem fecha sem pedir nada.
5. Feche as azuis na hora, sempre que der. Reaperto, limpeza e nível raramente precisam esperar.
6. Agende as vermelhas com dono e data. As que não cabem no plano de manutenção entram no plano de contramedidas.
7. Escreva o CIL provisório antes de ir embora. Item, o que fazer, como, ferramenta, frequência, tempo e responsável. Ele segura a condição básica enquanto a equipe estuda a causa das quebras.

Registre a limpeza inicial, as etiquetas e o CIL provisório na peça P06 do Kit de Ferramentas TPM: o placar de abertas e fechadas fica no pé da folha.

Um cuidado sobre o passo 7: o CIL provisório é provisório de propósito. Ele nasce da limpeza e ainda não provou que cobre tudo. Depois de algumas semanas, a rota revisada vira padrão definitivo, com lição ponto a ponto para os pontos delicados e OJT para quem vai assumir a rota.

E um cuidado sobre a ordem. O modelo resume a regra numa dica: restaure antes de melhorar. Procurar causa raiz em equipamento degradado é analisar o abandono, não o fenômeno. Muitas das supostas causas somem sozinhas depois da limpeza. Só então o método de análise e solução de problemas trabalha sobre a falha real.

6 exemplos de restauração da condição básica

Os exemplos a seguir saem de seis Folhas de Kobetsu Kaizen do kit TPM. Cada um foi transcrito para a peça P06 e mostra o que ela revela sobre o setor: o que a limpeza achou, como as etiquetas se dividiram entre as cores e o que ficou em branco porque a Folha não registra.

◆ CASOS ILUSTRATIVOS: AS SEIS FOLHAS DE ORIGEM SE DECLARAM ILUSTRATIVAS, E CADA ANOMALIA CITADA ESTÁ ESCRITA NELAS.

1. Hotelaria: a vermelha que nasceu no projeto da lavanderia

Quartos prontos que esperavam liberação eram o alvo do projeto de hotelaria. O quarto 512 esperou 38 minutos: a secadora tinha caído num ciclo estendido. O 907 esperou 55 minutos, com o hóspede no lobby, depois que o aspirador ficou sem sucção no meio do serviço.

A arrumação do quarto, por sua vez, era estável, em 28 minutos. O gargalo morava nos equipamentos de apoio, e foi para eles que a equipe levou a limpeza inicial, entre 25 e 29/05, com camareiras, lavanderistas e um mecânico.

Das 63 etiquetas, 41 saíram azuis: fiapo acumulado na caixa da secadora, rodízio travado e filtro saturado nos carrinhos, mangueira do aspirador rachada, painel sujo sem leitura. É o tipo de anomalia que a própria operação fecha com o que tem no posto.

As 22 vermelhas foram para a manutenção. A Folha nomeia quatro: a guarda parafusada do filtro de fiapos, o sensor de umidade coberto de fiapo, os mancais da calandra sem plano de lubrificação e o duto de exaustão sem portinhola de inspeção.

Duas dessas vermelhas não são desgaste. O filtro fica atrás de uma guarda que exige ferramenta, e o duto não tem por onde ser aberto. Enquanto o equipamento continuar assim, nenhuma rota de limpeza mantém a condição básica, e a etiqueta só fecha com mudança no projeto.

O hotel é um dos dois setores deste guia em que o bloco do CIL vem preenchido. A rotina por turno da lavanderia cobre filtro e sensor, correia e rolete da calandra, e deixa os mancais na rota semanal. Segundo a Folha, em uma semana a condição básica explicou o que 8 semanas de registros do sistema de gestão do hotel não explicavam.

2. Alimentício: o critério de 0,15 s que transforma folga em etiqueta

A envasadora do projeto alimentício vivia de correção manual. A folha de verificação registrou 214 ajustes manuais de peso em 4 semanas, e o alvo de peso oficial era alto. Operação e manutenção fizeram juntas a limpeza inicial do conjunto dosador em 22/09.

As vedações que o apontamento nunca tinha acusado apareceram logo cedo. As válvulas levavam 0,3 s para fechar, quando a condição pede no máximo 0,15 s. Foram 24 etiquetas. As 16 azuis incluem resíduo de massa nos assentos das válvulas, guarda solta e ponto de inspeção encoberto. Entre as 8 vermelhas estão as vedações ressecadas dos bicos 5 a 8, a mola de retorno com folga e um ponto de lubrificação fora da rota.

O que este caso ensina é o valor de um critério numérico. Sem o limite de 0,15 s, uma válvula lenta passa por normal e ninguém a etiqueta. Com o número escrito, a folga vira anomalia objetiva, e a cor se decide sozinha: vedação ressecada pede peça, então é vermelha.

Aqui a peça também traz o terceiro bloco, com o CIL do conjunto dosador escrito para fechar as 24 etiquetas. O placar é que fica pela metade. Eu mostraria este caso a quem acha que etiqueta é burocracia: sem a data de fechamento de cada uma, a análise de causa começa sem saber se a vedação já foi trocada.

3. Manutenção de elevadores: a azul que o técnico fecha na visita

A queixa da manutenção de elevadores era a porta. Folga e alinhamento saíam do padrão poucos dias após a preventiva. O cruzamento do horário do aplicativo com o GPS dos veículos mostrou visitas reais de 32 minutos nas rotas carregadas, e a conferência física dos veículos achou a peça de desgaste ausente.

A limpeza inicial correu entre 20/04 e 08/05 nos 260 elevadores das 2 rotas do piloto, passando por casa de máquinas, poço, soleiras e operadores de porta. A escala muda o jeito de usar a peça: em vez de um equipamento, a P06 registra uma frota.

As azuis foram 132, todas do tipo que o próprio técnico resolve na visita: sujeira em soleira e trilho, guias sem lubrificação, fixações frouxas e iluminação de poço. As 58 vermelhas dependiam de peça, ajuste fino ou engenharia, como a folga de porta fora do padrão, a peça de desgaste no limite, o cabo de comando ressecado e o batente sem ponto de referência.

Deterioração nunca restaurada, não falha nova: é assim que a Folha lê o que a limpeza achou. Enquanto a porta parecia uma falha nova a cada chamado, a resposta era outra visita corretiva ao mesmo elevador. A limpeza mostrou que a preventiva partia de uma condição básica que o elevador já não tinha.

Duas colunas ficam vazias, a do CIL provisório e a do fechamento. O padrão só chega depois, já na fase II, com o checklist digital por família e o ajuste de porta com folgas e torques de referência. É aqui que eu mais sentiria falta do placar: com tantas vermelhas à espera de peça, e a peça de desgaste faltando nos veículos, só a coluna de fechadas diria se a restauração se sustentou.

Uma pausa na metade. Nos três primeiros, quase tudo o que a limpeza achou era condição básica perdida: desgaste, sujeira e ponto seco. Nos três seguintes, ela muda de lugar. Vai para uma fábrica que nunca a teve, para uma base de dados e para uma fila de atendimento. A peça continua a mesma.

4. Produção de elevadores: a condição básica que o comissionamento nunca previu

Folga entre porta e batente era um dos três defeitos que dominavam a fábrica de portas de elevador: média de 2,3 mm contra a tolerância de ±1,5 mm. Nas cabines de solda, a equipe achou 14 combinações diferentes para a mesma chapa de 1,2 mm. A limpeza inicial foi de 18 a 20/05 e passou pelas 3 linhas.

As azuis foram 26, do tipo que a produção resolve: berços com rebarba e sujeira de pintura, separadores improvisados de papelão, cabines de solda sem tabela afixada e iluminação da inspeção. As 15 vermelhas foram para manutenção e engenharia. Entre elas estão o berço metálico sem revestimento no ponto de contato, o gabarito da linha 2, gasto em 1,1 mm, e os batentes sem ponto de referência.

O achado mais forte é que boa parte das anomalias existia desde a partida. O comissionamento nunca previu revestimento de berço, verificação de gabarito nem tabela de parâmetros. Nesse caso a palavra restaurar engana: não havia condição básica para devolver, e a equipe precisou estabelecê-la pela primeira vez.

Na peça, isso aparece como vermelhas de projeto e nenhuma rotina provisória escrita. A rotina veio depois, fora da P06: os gabaritos passaram a ser verificados toda semana com calibre passa-não-passa, com desvio máximo de 0,3 mm, a régua que o desgaste de 1,1 mm da linha 2 pedia.

5. Serviços: a restauração que acontece numa base cadastral

Faturas saíam erradas do centro de serviços compartilhados, e o projeto foi atrás da origem aplicando a lógica da limpeza inicial ao fluxo de informação, num 5S no processo. Não havia máquina para limpar. Havia uma base cadastral.

A equipe rastreou 25 faturas erradas de ponta a ponta, até o posto de quem emite. Conferiu 1.240 registros da base cadastral e corrigiu 186. Varreu também as planilhas paralelas de condição comercial.

As etiquetas seguiram a mesma regra de cor. As 19 azuis ficaram com o próprio CSC, que as resolveu na semana: campos obrigatórios vazios, tabelas de tarifa duplicadas e e-mails sem destinatário formal.

As 12 vermelhas seguiram para TI e Comercial: ERP sem trava de validação, cadastro sem dono e aditivo sem fluxo. Nenhuma delas o CSC fecharia sozinho, porque mexer em sistema ou em contrato não está ao alcance de quem fatura.

Este é o exemplo que mais testa o critério da cor. Fora da fábrica, a pergunta de quem fecha sem pedir nada funciona do mesmo jeito. O CSC fecha o que depende só dele, e o resto vai para quem tem poder de mudar.

Guardo deste setor o veredito da Folha: a execução saiu inocentada, e o processo, incriminado. A coluna do CIL ficou vazia na peça, mas a Folha registra o equivalente entre as contramedidas: um checklist digital de fechamento, que ela chama de CIL administrativo e que virou anexo obrigatório do procedimento de faturamento.

6. Marketing: varrer o funil é inspecionar

Para o time de marketing de lançamentos, o equipamento era o processo de atendimento. A condição básica, ali, é uma base ativa sem lead esquecido, e uma varredura de 3 dias fez as vezes da limpeza inicial.

A varredura achou 340 leads em aberto que nunca receberam um toque. Um lead chegou num sábado às 21h e só teve resposta 26 horas depois. E quando 60 leads dados como perdidos foram recontatados na cadência, 18% converteram.

As 14 azuis ficaram com o próprio time: filas de leads sem dono, respostas-modelo desatualizadas, listas de contato duplicadas e agenda de visita sem confirmação. As 9 vermelhas dependiam de TI e do CRM, como a falta de alerta de lead novo, a roleta manual que só roda em dia útil, o carimbo de tempo de resposta inexistente e o formulário sem qualificação.

A fatia azul aqui é de 60,9%, a menor entre os setores do kit. Faz sentido: no atendimento, boa parte das falhas mora na ferramenta, e a ferramenta é de outra área. Mesmo assim, três de cada cinco anomalias estavam ao alcance do time.

No resumo da Folha, varrer o funil é inspecionar. A ponte com o funil de vendas e com a qualificação de leads é direta: o formulário sem qualificação é a anomalia que deixa entrar o lead errado. Na peça, CIL e fechamento aparecem em branco, e se o funil fosse meu seriam as duas colunas que eu preencheria primeiro.

Os outros sete setores do kit aparecem só na figura das cores. Produção, saúde, logística, manutenção, sustentabilidade, financeiro e farmacêutico ficaram fora da lista para que cada exemplo mostre um uso diferente da peça.

Quando a etiqueta vermelha nasce no projeto

Algumas etiquetas vermelhas não apontam desgaste. Apontam uma condição básica impossível de manter, porque o equipamento foi projetado ou instalado sem ela. O tracionador do modelo é um caso: a proteção colocada depois escondeu o ponto de lubrificação.

Nos exemplos, o padrão se repete. Na hotelaria, o filtro de fiapos ficava atrás de uma guarda parafusada, e o duto de exaustão não tinha como ser aberto para inspeção. Na produção de elevadores, várias anomalias vinham da partida da linha: a instalação não trouxe proteção para o berço nem referência para conferir o gabarito.

Etiqueta desse tipo não se fecha com reaperto nem com troca de peça. Pede melhoria de projeto, o que o TPM trata no pilar de controle inicial. A lição vale para quem compra equipamento novo: leve para a especificação o que as vermelhas de projeto ensinaram. Acesso a ponto de lubrificação, abertura para inspeção e referência de ajuste custam pouco no desenho e muito depois.

Esse tipo de achado também alimenta a análise FMEA do próximo equipamento, porque o modo de falha já foi visto e já tem causa conhecida. E merece yokoten: se a guarda parafusada existe numa secadora, vale olhar as outras secadoras antes que a sujeira conte a mesma história.

Os erros que deixam a degradação voltar

Seis tropeços se repetem da fábrica ao escritório. Por trás deles está o mesmo engano: tratar a limpeza como fim, e não como começo.

• Limpar sem etiquetar. O equipamento fica bonito por uma semana, e as anomalias que a sujeira escondia continuam lá, agora sem registro.
• Filtrar etiqueta na hora de abrir. A equipe decide que certa folga é normal. Meses depois, ela aparece como quebra.
• Contar só as abertas. Sem a coluna de fechadas, ninguém sabe quantas vermelhas esperam peça. É a lacuna das 13 Folhas do kit.
• Pular o passo 2. Sem atacar a fonte de sujeira e o acesso difícil, a limpeza vira tarefa sem fim, e a equipe desiste dela.
• Não escrever o CIL provisório. Sem ele a degradação volta, e a análise de causa acaba estudando máquina suja em vez do fenômeno.
• Tratar a restauração como evento. Mutirão de limpeza uma vez por ano não é condição básica. Condição básica é o estado que a rotina mantém todo dia.

Todos esses erros empurram a equipe de volta à manutenção corretiva. O equipamento quebra, alguém conserta, e a causa que a limpeza teria revelado segue escondida. Um ciclo curto de kaizen sobre o próprio placar costuma mostrar qual desses erros está em jogo.

Modelo de restauração da condição básica para baixar

O modelo deste guia é a peça P06 do Kit de Ferramentas TPM, que entra na fase Planejar, no passo 4, junto com a análise de causa raiz. No cabeçalho vão o equipamento ou conjunto restaurado, a data da limpeza inicial e os participantes da operação e da manutenção. O primeiro quadro registra a limpeza inicial: ponto, o que foi encontrado e a evidência de antes e depois. O segundo lista as etiquetas, com número, local, anomalia, cor, abertura, responsável, fechamento e status. O terceiro guarda o CIL provisório até ele virar padrão definitivo. No pé fica o placar de abertas e fechadas, ao lado de uma dica do especialista.

Baixe o modelo em branco e registre a limpeza inicial do seu equipamento

A peça faz parte de um conjunto que cobre o projeto de ponta a ponta. Se quiser ver as outras, o guia de ferramentas do TPM mostra em que fase cada uma entra.

Quem quiser conduzir a restauração com orientação encontra o TPM nas academias de certificação da Voitto, trabalhado sobre um projeto da própria empresa. Para começar, porém, a gente só precisa de um equipamento, um rolo de etiquetas e uma manhã com operação e manutenção na frente da máquina.