Case de 5S em sustentabilidade: o Seiri como inventário de resíduo

Oitenta quilos de resíduo por tonelada produzida, e 45% disso indo para aterro. A planta tinha certificação ambiental vigente, meta de redução assinada pelo grupo e um inventário que existia só no papel do manifesto, com quatro das cinco linhas descritas como resíduo misto.

Este case de 5S em sustentabilidade foi escrito para tratar de frente uma distorção específica. O Seiri é o senso mais mal usado do Brasil em matéria ambiental, porque descartar virou sinônimo de mandar para o aterro. Feito direito, o Seiri é um inventário de resíduo, não uma caçamba.

A fábrica produz componentes metálicos estampados, usinados e pintados, em três turnos, com 1.200 toneladas de produto acabado por mês e 340 pessoas. A área piloto pegou estamparia e usinagem, que juntas respondem por 58% da massa de resíduo gerada. O programa levou 24 semanas.

O que vem a seguir é a leitura senso a senso do que foi feito naquela planta. Entram as 72 toneladas do Seiri com o destino de cada fração, os 28 pontos de coleta, a regra dos 12 metros e os oito indicadores do mês 12.

Sobre a procedência: este case é um composto construído para este artigo, no formato dos kits da Voitto. Os números foram definidos para serem internamente consistentes e cada conta foi conferida, das massas por destinação ao custo evitado que delas deriva. Não é o relato de um cliente nomeado, e nenhum valor aqui deve ser usado como referência de mercado.

A planta, a meta ambiental e o número que ninguém tinha

A fábrica estampa, usina e pinta componentes metálicos: 1.200 toneladas por mês, três turnos, seis setores, 340 pessoas. A meta veio do grupo por escrito: menos 25% de massa em aterro e menos 10% de energia por tonelada em doze meses.

O ponto de partida real era este. A planta gerava 96,0 toneladas de resíduo por mês, o que dá 80,0 quilos por tonelada produzida. Desse total, 43,2 toneladas iam para aterro, ou 45,0% de tudo que saía pelo portão como resíduo.

Energia: 528 MWh por mês, ou 440 kWh por tonelada. Água: 4.800 metros cúbicos, ou 4,00 por tonelada. O custo líquido de destinação, descontada a venda de sucata, era de R$ 22.008 por mês.

E havia o número que ninguém tinha. Perguntado quanto a planta gerava de cada tipo de resíduo, o coordenador ambiental respondeu com o que estava nos manifestos: cinco linhas, quatro delas chamadas de resíduo misto. Não existia inventário por corrente nem por setor.

A tese deste case: Seiri não é sinônimo de caçamba

O Seiri é o senso mais mal usado do Brasil em matéria ambiental, e a razão é de vocabulário: descartar virou sinônimo de mandar para o aterro. O treinamento típico mostra foto de caçamba e mede sucesso em metro cúbico liberado.

Feito direito, o Seiri não é uma caçamba. É um inventário. A primeira pergunta da metodologia 5S é o que é necessário aqui, e a segunda, que quase ninguém faz, é para onde vai o que não é necessário. Sem a segunda, o senso vira transferência de problema.

A afirmação que este case sustenta com número é simples. Feita item a item, com critério e destinação avaliada, a maior parte do que sai tem destino melhor que o lixo. Na área piloto, 90,0% da massa retirada no Seiri não foi para aterro.

Isso não é retórica ambiental. É dinheiro. As 72,0 toneladas retiradas valeram R$ 120.672 em receita e custo evitado. Se tivessem ido inteiras para a caçamba, teriam custado R$ 24.480. A diferença entre as duas decisões é de R$ 145.152.

Onde o 5S encosta no sistema de gestão ambiental

O programa 5S não substitui o sistema de gestão ambiental. O que ele faz é alimentar o sistema com o dado físico que o sistema exige e quase nunca tem. Três pontos de contato ficaram explícitos no desenho do piloto.

• Aspectos e impactos: a ISO 14001:2015 pede identificação dos aspectos ambientais, e um inventário por corrente e por setor é esse levantamento em forma física
• Controle operacional: ponto de coleta identificado, padrão de segregação e rota de inspeção são critérios de operação escritos no chão
• Monitoramento: sem massa por corrente, o indicador ambiental é estimativa tirada da nota da transportadora; com pesagem por ponto, vira medição

Há ainda a camada legal. A Lei 12.305 de 2010 exige plano de gerenciamento de resíduos sólidos do gerador industrial, e o manifesto pede tipo, classe, massa e destinação por remessa. Antes, esses campos saíam do que a transportadora informava depois da coleta. O 5S inverteu a ordem.

Os quatro problemas que a área piloto trouxe para a mesa

A área piloto foi estamparia e usinagem, dois setores vizinhos que respondem por 58% da massa de resíduo da planta. O diagnóstico de entrada achou quatro problemas distintos que produziam o mesmo resultado no fim do mês.

1. Resíduo misturado por falta de ponto de coleta definido. Existiam 6 pontos, todos genéricos: estopa com óleo, cavaco, papelão e borra de tinta caíam no mesmo contentor. O reciclável perde valor e a massa inteira sobe de classe
2. Descarte de material ainda utilizável por não haver critério. Chapa de sobra, ferramenta afiável e embalagem retornável iam para a mesma caçamba que o rejeito, porque não havia quem decidisse nem onde guardar enquanto se decidia
3. Consumo de energia e água sem necessidade. Ar comprimido vazando sem medição, exaustor ligado em turno sem produção, luz acesa em corredor vazio e torneira pingando há meses
4. Ausência de inventário de resíduo. A certificação exige e a planta não tinha: havia o histórico de manifestos, agregado por caçamba, sem separar corrente nem origem

Os quatro se alimentam: sem ponto definido não há pesagem por corrente, sem pesagem não há inventário, sem inventário não há critério defensável.

A linha de base: como cada número foi medido

Antes de mexer em qualquer coisa, a equipe passou quatro semanas medindo. Esse é o passo que a maioria pula, e sem ele não existe antes e depois. O roteiro seguiu o que se recomenda em como implantar o 5S na empresa, com um bloco extra de medição ambiental.

• Massa: pesagem de cada contentor na balança da expedição, por trinta dias, com o setor de origem informado pelo operador da empilhadeira
• Composição: em seis dias, três contentores despejados em lona e triados à mão por tipo, com pesagem de cada fração
• Energia: os quatro medidores setoriais mais três portáteis no compressor, na pintura e na exaustão, com registro a cada quinze minutos por duas semanas
• Água: hidrômetro geral mais dois setoriais, com leitura no início e no fim de cada turno
• Custo: contratos de coleta e disposição de doze meses, por classe, mais as notas de venda de sucata

A composição mudou a conversa. A triagem em lona mostrou que 31% da massa que ia para aterro era reciclável em bom estado, e 6% eram peças e insumos dentro de especificação. A planta pagava para enterrar coisa que valia dinheiro.

O cronograma de vinte e quatro semanas, senso a senso

O cronograma total foi de 24 semanas. O Seiri levou 7, mais que qualquer outro senso, porque triagem por destinação é lenta: cada item que sai precisa de uma decisão, e decisão exige quem decide. O plano mestre 5S ganhou uma coluna a mais, com o indicador ambiental que cada senso passaria a produzir.

A coluna da direita é o que diferencia este cronograma. Senso que termina sem deixar medição para trás vira mutirão, e mutirão dura um trimestre.

Seiri como inventário: as catorze correntes de resíduo

A primeira entrega do Seiri não foi retirar nada. Foi nomear. A equipe percorreu os dois setores e listou toda corrente gerada, com origem, forma física, classe e destinação. Saíram 14 correntes onde os manifestos registravam cinco.

• Cavaco de aço carbono, classe II, com óleo de corte aderido
• Cavaco de alumínio, de valor bem maior que o do aço
• Retalho de chapa, o item de maior massa e maior valor de venda
• Estopa e pano contaminados com óleo, classe I
• Óleo de corte usado, classe I, coletado em bombona
• Embalagem plástica de insumo, parte contaminada
• Papelão, limpo na origem e molhado na caçamba
• Pallet de madeira quebrado
• Filme stretch, de maior volume e menor massa
• Rebolo e ferramenta de corte gastos
• Filtro de exaustão saturado, classe I
• Borra de fosfatização, classe I, do tratamento de superfície
• Lâmpada, pilha e eletrônico, de logística reversa
• Resíduo de refeitório, misturado ao industrial até então

Essa lista é o inventário que a certificação pedia e que ninguém tinha. Levou onze dias e não custou nada além do tempo de duas pessoas. Em qualquer exemplo de aplicação do 5S, é o entregável de maior relação entre valor e esforço.

As setenta e duas toneladas que saíram e o destino de cada uma

A triagem retirou 72,0 toneladas dos dois setores em sete semanas. É acúmulo de anos: chapa atrás de máquina, componente de projeto encerrado, ferramenta em prateleira alta, pallet quebrado.

Cada lote foi pesado e recebeu destinação registrada. A regra era uma só: nenhum item vai para caçamba sem que alguém avalie antes se existe destino melhor.

Vale ler a linha do aterro. De 72,0 toneladas retiradas, 7,2 foram enterradas: 10,0% da massa, e os outros 90,0% tiveram destino melhor. O reuso interno é o que mais surpreende: 10,8 toneladas de chapa, componente, embalagem retornável e ferramenta voltaram ao estoque com registro.

O critério que separou "sem uso aqui" de "sem uso nenhum"

A triagem só funciona porque o critério foi escrito antes de a primeira prateleira ser aberta. Sem isso, cada um aplica o seu, que costuma ser guardar tudo ou jogar tudo. O comitê da implantação do programa 5S definiu cinco perguntas, aplicadas em ordem, item a item.

1. O item é usado nesta área nos próximos 90 dias? Fica e ganha endereço no Seiton
2. É usado em outra área da planta? Vai com registro de transferência e baixa de local
3. Tem valor de uso para alguém fora da planta, no estado em que está? Vai para doação ou venda de usado
4. O material tem mercado de reciclagem? Segue para segregação por tipo, mesmo a preço zero
5. Nenhuma das anteriores? Aí sim é rejeito, e vai para aterro com registro

A ordem importa mais que as perguntas. A do aterro é a última, não a primeira, e essa inversão é a diferença entre um Seiri ambiental e um mutirão de limpeza. Quem começa perguntando se joga fora vai jogar fora.

Duas regras evitaram a paralisia: item sem dono em cinco dias úteis segue para a etapa seguinte, e a área de espera tem prazo máximo de 30 dias.

Seiton: vinte e oito pontos de coleta e a regra dos doze metros

O Seiton desta planta foi, quase inteiro, o projeto dos pontos de coleta. A área piloto passou de 6 contentores genéricos para 28 pontos identificados por tipo, conforme onde o resíduo nasce.

A regra que orientou a distribuição é a mais ignorada em coleta seletiva industrial. Ponto de coleta longe não é usado. O operador não anda 30 metros com um punhado de estopa na mão, e não adianta cobrar disciplina de quem está com o ciclo de máquina correndo.

A entrada mostrava 34 metros de distância média entre o posto e o contentor correto. O projeto fixou 12 metros como máximo, medidos no caminho real e não em linha reta na planta baixa.

• Cavaco de aço e de alumínio: contentores separados em cada centro de usinagem, porque cavaco misturado derruba o preço do alumínio ao do aço
• Estopa e pano contaminados: recipiente com tampa e base de contenção em cada bancada
• Retalho de chapa: caçamba basculante junto à saída da prensa
• Papelão e filme: dois pontos por setor na rota de abastecimento, porque a embalagem nasce onde o insumo chega

Quem leva, quando e para onde virou trabalho padronizado da empilhadeira, com rota e horário fixos. Antes, a coleta interna acontecia quando alguém reclamava de contentor transbordando.

A cor, o pictograma e a tampa do contentor

Identificação de ponto de coleta costuma parar na cor da resolução do Conama. Cor sozinha não resolve, por três motivos que apareceram nas primeiras semanas.

1. Nem todo mundo distingue as cores com a mesma facilidade, e sob a luz amarelada da estamparia azul e verde ficam parecidos
2. A cor diz a categoria e não o item. O operador sabe que vermelho é plástico e segue sem saber se o filme com óleo entra ali
3. Contentor sem tampa recebe qualquer coisa. A tampa é o que torna o erro um ato deliberado e não um reflexo

O padrão final juntou quatro camadas: cor da resolução, pictograma, foto real de três itens que entram e três que não entram, e formato de abertura. Cavaco entra por abertura larga, estopa por tampa de pedal.

A foto real foi o detalhe que mais reduziu erro. Desenho genérico de garrafa não ensina nada a quem segura uma embalagem de desmoldante. Foto do item da própria planta, colada no contentor, é gestão à vista literal: a informação está onde a decisão acontece.

Seiso como caça ao vazamento e ao equipamento ligado à toa

O Seiso é o senso de maior retorno ambiental, e é o que a maioria dos programas transforma em faxina. Limpar é inspecionar, e o que se inspeciona aqui é perda: de ar comprimido, água, óleo e energia.

A rota virou folha de verificação de 22 itens, aplicada por turno, pelo operador, no próprio posto. Não é auditoria de terceiro. É quem opera o equipamento olhando para ele com uma lista do que procurar.

• Vazamento audível de ar comprimido em engate, mangueira, cilindro e purgador
• Gotejamento de água em torneira, mangueira, registro e trocador
• Vazamento de óleo em unidade hidráulica, redutor, guia e bomba
• Equipamento ligado sem operação: exaustor, luz, esteira, aquecimento de tanque
• Bandeja de contenção com nível, sinal de vazamento antigo

No primeiro mês a rota registrou 96 anomalias nos dois setores, e 41 eram vazamento de ar comprimido. É a utilidade mais cara da fábrica e a que mais vaza, porque vazamento de ar não deixa poça no chão e não incomoda ninguém.

A ronda de fim de turno foi a outra metade: uma pessoa por setor, cinco minutos, lista de 9 equipamentos que devem estar desligados sem produção. A exaustão da estamparia ficava ligada em três turnos para uma operação de dois turnos.

Seiketsu: o padrão visual de segregação nos seis setores

O Seiketsu pegou o que funcionou no piloto e virou padrão replicável. A entrega não foi um cartaz: foi um documento de cinco páginas, emitido no sistema da qualidade, com número, revisão e dono.

• Tabela das 14 correntes com classe, cor, pictograma e destinação
• Regra de distância máxima de 12 metros, com o método de medição
• Especificação física de cada recipiente
• Modelo de etiqueta com os campos obrigatórios do manifesto
• Rota e horário da coleta interna, por setor e turno
• Critério de recusa: contentor com corrente errada não é coletado, é apontado

A replicação nos outros quatro setores levou nove semanas. Aqui aparece a diferença de escopo entre 5S e Lean: o 5S foi a camada física sobre a qual o sistema ambiental passou a medir.

Shitsuke: auditoria quinzenal e o painel de resíduo na portaria

A auditoria 5S ficou quinzenal, com roteiro de 32 itens, aplicada por auditor de outro setor. Cinco dos 32 são ambientais: segregação correta, ponto sem transbordo, identificação legível, contenção limpa e ausência de vazamento aberto há mais de sete dias.

A nota sozinha não sustenta nada: o que sustenta é o plano de ação com dono e prazo. E o painel, a decisão mais barata do Shitsuke. Um quadro na portaria, atualizado à mão toda semana, com quatro números: quilos por tonelada, percentual para aterro, vazamentos abertos e nota da auditoria.

Ficou na portaria de propósito, porque ali passa todo mundo: visitante, auditor de certificação, motorista de transportadora. Indicador em sala de reunião é relatório. Indicador no caminho de todo mundo é compromisso, e alimenta o ciclo de kaizen das reuniões de turno.

A resistência de quem achava que tudo ia junto no mesmo caminhão

A resistência mais forte não veio da gerência nem do sindicato. Veio de uma frase repetida por operadores experientes na primeira semana: separar não adianta, porque no fim vai tudo junto no mesmo caminhão.

A equipe tratou isso como desculpa e estava errada. Ao acompanhar três coletas, viu que a transportadora consolidava as caçambas de classe II num mesmo compartimento antes de pesar no destino. A separação feita na fábrica era desfeita no portão.

Esse achado custou cinco semanas de renegociação. O novo contrato exige coleta segregada por corrente, pesagem na origem e comprovante de destinação por remessa. A coleta subiu 8%, e a venda de reciclável mais que compensou.

A resistência caiu porque o argumento dela foi resolvido. As outras três foram menores.

• Produção: separar consome tempo de máquina. Respondida com a regra dos 12 metros e com a medição do tempo real, de 40 segundos por hora trabalhada
• Manutenção: vazamento pequeno não é prioridade. Respondida com fila separada para itens de Seiso e 4 horas semanais reservadas na programação
• Compras: 28 pontos custam contentor. Respondida com o dado de que 19 dos 28 recipientes saíram de bombona e caixa metálica já existentes

Os quatro tropeços das vinte e quatro semanas

Nenhum programa fecha 24 semanas limpo. Estes quatro erros custaram tempo e se repetem em coleta seletiva.

1. Os pontos foram posicionados na planta baixa e não no chão. Cinco dos 28 ficaram onde ninguém passa e viraram contentor vazio ao lado de contentor transbordando. Refeitos na semana 12, depois de acompanhar o trajeto real
2. A pesagem começou sem definir quem pesa. Por três semanas a empilhadeira coletava e ninguém registrava, e o inventário ficou com 14% de massa sem origem. Resolvido com balança na saída de cada setor
3. O indicador de quilos por tonelada caiu no quinto mês por motivo errado: a produção subiu 9% e diluiu o denominador. A queda foi comemorada na reunião e desmontada quando a massa absoluta foi conferida
4. Bombonas de classe I foram reaproveitadas como recipiente sem remover o rótulo original. Rendeu apontamento de auditoria interna, e é risco real

O terceiro erro merece atenção de quem vai medir. Indicador em forma de razão se move por dois lados, e comemorar o numerador sem olhar o denominador é como celebrar queda de custo em mês de férias.

Os números do mês doze e como eles fecham

A medição de saída repetiu o método da entrada, no mesmo mês do ano seguinte, com produção comparável.

O custo de destinação é o que mais confunde, então vale abrir. Antes, a planta pagava R$ 38.208 de disposição, sendo R$ 14.688 de aterro e R$ 23.520 de classe I, e recebia R$ 16.200 de venda. Resultado: R$ 22.008 de custo por mês.

Depois, a disposição caiu para R$ 21.924 e a venda subiu para R$ 35.244. O salto tem duas origens: mais massa segregada, de 43,2 para 64,2 toneladas de sucata e recicláveis secos, e preço melhor por tonelada, porque sucata separada por liga vale mais que sucata misturada.

Somando destinação, energia a R$ 0,58 por kWh e água com esgoto a R$ 22,00 por metro cúbico, o ganho corrente no mês 12 foi de R$ 72.048. O programa custou R$ 248.000, com recipientes, sinalização, medidores, reparo de vazamento e horas de equipe. O retorno se completa em cerca de 3,4 meses.

Doze meses depois: o que segurou, o que cedeu e o que custou

Doze meses separa mudança de mutirão. Três coisas seguraram sozinhas, porque dependiam de estrutura física e não de disciplina.

• Os pontos de coleta, porque estão no caminho e o formato dificulta o erro
• A pesagem por setor, porque virou etapa da rota da empilhadeira
• O painel da portaria, porque a atualização semanal tem dono e meia hora agendada

Duas cederam. A rota do Seiso caiu de 96 para 38 anomalias por mês entre o quarto e o sétimo mês, e a investigação mostrou que não era melhora: era preenchimento automático da folha. Voltou a subir quando a auditoria passou a conferir três itens em campo contra o registro do turno.

A segunda foi a área de espera do Seiri, que voltou a acumular no décimo mês com o prazo de 30 dias ignorado. Resolvido com varredura mensal fixa e com a regra de que item sem decisão na varredura segue pelo critério.

O que sustenta é sempre a mesma combinação: indicador visível, auditoria com dono e verificação em campo. É o que o material sobre como sustentar o 5S chama de rotina, e é o que o radar 5S mostra quando a nota de um senso cai antes das outras.

A leitura final deste case de 5S em sustentabilidade cabe numa frase. O ganho ambiental não veio de comprar tecnologia nem de trocar processo. Veio de saber o que sai pelo portão, de colocar o recipiente certo a doze metros e de olhar para o vazamento que estava lá o tempo todo.